1 El motor de combustión

Historia del motor de combustión.
En 1860, Jean Joseph Étienne Lenoir construyó el primer motor de combustión, en 1867, Nikolaus August Otto y Eugen Langen presentaron en un motor de combustión perfeccionado.
En 1878, Otto construyó el primer motor de gas según el principio de cuatro tiempos, En el año 1883, Gottlieb daimler y wilhelm Maybach desarrollaron el primer motor de gasolina de cuatro tiempos En 1897, Rudolf Diésel presentó un motor de gasóleo.

El motor es el conjunto mecánico que transforma la energia del combustible en la energía mecánica que el vehiculo emplea para desplazarse.

Principales elementos de un motor de combustión.
El bloque                 El conjunto biela-pistón     La culata.
El árbol de levas      La distribución                  El cigüeñal y el volante de inercia.

Clasificación de los motores.
Por el movimiento que realizan: alternativos, rotativo.
Por la disposición de los cilindros: En linea, en V y W, horizontales (boxer).
Por el método de trabajo: Cuatro tiempos, dos tiempos.
Por los tipos de combustión y combustible: Gasolina por encendido con chispa, diésel con ignición espontánea.

Los metodos con cilindros en linea: Son faciles de construir y resultan más económicos en su fabricación.
Los motores con cilindros en V y W: Acortan la longitud del bloque resultan más equilibrados.
Los motores bóxer con cilindros opuestos: Permiten disminuir la altura del motor y son muy empleados en vehículos deportivos.

Motor de gasolina.
El motor de gasolina o motor Otto es un motor alternativo con encendido por chispa.
Durante la combustión, se transforma la energia quimica de la gasolina en energia calorifica, esta energia calorifica se transforme en energia mecánica.

Ciclo otto teórico.
En los motores alternativos, el pistón se desplaza al punto muerto superior (PMS), inferior (PMI). Entre el PMS y el PMI, el cigüenal realiza in giro de 180º (media vuelta).
Primer tiempo: Admisión de gases frescos.
Segundo tiempo: Compresión.
Tercer tiempo: Explosión.
Cuarto tiempo: Escape de los gases quemados.
Admisión: En el primer tiempo, el pistón se encuentra en el punto muerto superior (PMS) y se desplaza hasta el punto muerto inferior (PMI) y se genera una depresión en el cilindro, la válvula de admisión permanece abierta y la de escape, cerrada.


Motor diesel.
El motor disel fue inventado y patentado por Rudolf Diésel en 1892, A diferencia del motor de gasolina, no necesita chispa eléctrica para realizar la combustión; es un motor térmico y alternativo cuya combustión se realiza al inyectar de gasóleo pulverizado a presión en la cámara o precámara.
En los HDI, se alcanzan los 2000 bar en el interior de la cámara de compresión. El gasóleo atomizado se mezcla con el aire, que se encuentra a elevada temperatura y presión, y arde.
La biela transmite el movimiento del pistón al cigueñal, al que hace girar.
El motort diésel tiene una constitución similar al motor de gasolina. Las diferencias principales son:
>No tiene circuito de encendido.
>Dispone de un circuito de inyección del combustible.
>Trabaja con presiones más altas, por lo que las piezas del motor son más robustas.
>Mayor rendimiento térmico.
Los cuatro tiempos del ciclo operativos en el motor diésel son similares a los del motor de gasolina.
>Primer tiempo: Admisión.
>Según tiempo: Compresión.
>Tercer tiempo: Explosión.
>Cuarto tiempo: Escape.

Motor rotativo.
El motor rotativo o motor Wankel es un motor de combustión con encendido por chispa en el que se quema una mezcla de aire y combustible.
El motor rotativo trabaja según el principio de cuatro tiempos, y según el principio de dos tiempos, ya que el émbolo rotativo controla el cambio de gases mediante una vuelta de eje excéntrico corresponde a un ciclo operativo.
El motor rotativo posee émbolos/ discos triangulares lobulares. Los discos giran en una carcasa oval, ligeramente más estrecha por su centro.
Este motor ofrece las siguientes ventajas:
>En cada vuelta de motor se realizan tres explosiones.
>El motor consta de un menor número de piezas moviles.
>Mayor suavidad de marchas, ya que todos los componentes del motor giran en el mismo sentido.
Inconvenientes:
>Elevado coste de producción y mantenimiento.
>Imposibilidad de conseguir una estanqueidad completa en el rotor debido al cierre de los segmentos laterales y superior.
>Mayor relación consumo-potencia debido al diseño alargado de las cámaras de combustión.

Motor de dos tiempos.
Este tipo de motor, por su ligereza y su coste, es ideal para motocicletas y vehiculos de poca cilindrada.
Es un motor muy ligero ya que elimina los mecanismos de distribución.
El motor de dos tiempos realiza su ciclo de trabajo en dos carreras del pistón, es decir, en una vuelta del cigüeñal.
Los motores de dos tiempos no tienen válvulas, la entrada y salida de gases se realiza por lumbreras, que son aperturas en el cilindro que el pistón cierra y abre al desplazarse, similar al motor rotativo Wankel.
En el primer tiempo, el pinstónsube desde el punto muerto inferior (PMI) al punto muerto superior (PMS), con lo que se produce el encendido antes de alcanzar el pms. La parte superior del pistón realiza la compresión y la inferior introduce la mezcla de combustible y aire en el cárter.
En el segundo tiempo, el pistón se desplaza desde el PMS al PMI y los gases producidos surante la combustión se expansionan empujando el pistón y descargando los gases quemados por la lumbrera de escape en la parte inferior del piston, ala vez la lubricación de este tipo de motor se realiza mezclando aceite con el combustible en una proporción de un 2 a un 5%.
El rendimiento de este motor es inferior al de cuatro tiempos ya que la compresión no es enteramente efectiva hasta que el pistón cierra las lumbreras de transferencia y de escape, Además, parte del volumen de mezcla sin quemar se pierde por lumbrera de escape con los gases resultantes de la combustión.

Caracteristicas del motor.
Los motores, tanto Otto como Diesél, dos tiempos, etc., poseen diferentes caracteristicas que los identifican.
Las caracteristicas principales de los motores son:
>Diámetro del cilindro y carrera.
>Cílíndrada unitaria y total.
>cámara de combustión.
>Relación de compresión.
>Sentido de giro del motor.
>Orden de encendido.

Diámetro del cilindro y carrera.
Por diametro del cilindro se entiende el diámetro inferior del cilindro (D). La carrera es el recorrido que realiza el pistón desde el punto muerto superior (PMS) al punto muerto (PMI). estas dos medidas se indican siempre en milimetros.

Cilindrada unitaria.
Es el volumen en centrímentros cúbicos o litros que desplaza el pistón en su carrera desde el punto muerto superior hasta el punto muerto inferior.
Se calcula aplicando la fórmula siguiente:

Cilindrada unitaria en centrimetros cúbicos.
Diametro del cilindro en centrimetros.
Carrera en centímetros.

Cilindrada total.
La cilindrada total del motor (en centímetros cúbicos o litros) es la soma de las cilindradas unitarias de todos los cilindros que tiene el motor.
La cilindrada total del motor se calcula aplicando la siguiente fórmula:

Cilindrada total en centrimetros cubicos.
Diámetro del cilindro en centrimetros.
Carrera en centimetros.
Número de cilindros.

Sentido de giro del motor.
Los motores tienen de giro a la salida de la fuerza.
Giran a la izquierdas cuando su giro es en sentido contrario al de las agujas del reloj mirando desde el lado contrario al de la salida de la fuerza.
Giran a derechas cuando giran en el sentido de las agujas del reloj mirando desde el lado contrario de la fuerza.

ELECTRICIDAD.

Taller de electricidad.
>El taller.
Es la zona dedicada alos trabajos de electricidad en un taller moderno, normalmente esta misma que para la mecanica, ya que en los espacios y la mayoria de equipamientos son los mismos.
En talleres grandes y en servicios oficiales existen espacios donde realizamos la recepción y diagnosís previa del vehiculo. Desde este lugar se conduce ala zona del taller mas apropiada para realizar la reparación. Las herramientas y equipos que se emplean en el taller de electricidad en muchas ocasiones son las mismas que se emplean en un taller de mecanico. Las herramientas que utilizamos para montar y desmontar los componentes electricos son: llaves planas, llave de tubo, de estrella ( acodada y planas ), llave de vaso, de throrx, allen, destornilladores etc. Tambien usamos herramientas de sujeción, amarres y extración.
Si la norma general en un taller debe ser mantener el orden del automovil debemos poner especial cuidado en este tema, ya que va haser la zona en la que encontramos un mayor numero de piezas pequeñas. Ahi que ser limpios cuando tranajamos con conexiones electricas ya que, cualquier resto de suciedad, por ejemplo en una conexión  a negativo, nos producira futuros fallos en el correcto funcionamiento del circuito.

Herramientas especificas del taller de electricidad.
Ademas de las herraminetas del taller de mecanica un mecanico electricista utiliza las siguientes herramientas:
Tenazas, pelacables, y destornilladores:
Estas tenazas se utilizan principalmente concables electricos. Disponen de bocas para cortar los cables, para pelarlos y para apretar terminales. Son tijeras especiales con un aislamiento especial en la manillas. Ademas de la salida rena de corte disponen en su parte inferior de un rebaje especial para pelar los hilos.

>Soldador electrico:
Se emplea para realizar soldaduras y estañados de peqeñas piezas, cables y conexiones su funcinamiento se basa en el calentamiento de su punta, la cual permite derretir el estaño para realizar los trabajos.

>Amperimetro-voltimetro:
Estos instrumentos realizan las mediciones de los circuitos, independientemente de la emplejidad que se encuentre en ellos, ya que pueden estar formados por muchos elementos distintos.

>Voltimetro:
La primera de las variables de la corriente eléctrica, la tensión (V), se mide con este instrumento el cual indica en una escala graduada el valor un voltio de la corriente. existen de la analogia, y mas modernos digitales.
Los bornes del voltimetro, para comprobar o medir el valor de la tensión o diferencias de potencial en un circuito electrico, debe conectarse cuando esta cerrado (en corriente, en los dos extremos de la conexión del aparato de consumo. Tambien se pueden realizar mediciones en cualquier punto de la instalación, siempre que un borne se ponga positivo(+) y el negativo(-).
El propio voltimetro tiene su interior una resistencia muy alta para que la electricidad fluya por el circuito que no por el instrumento de una manera que se evita las mediciones incorrectas.

En ocasiones, hay que enmascarar zonas interiores del vehiculo.El proceso de enmascarado de estas piezas es muy similar al empleado en la carroceria exterior de un vehiculo.
Debe mantenerse la pieza a pintar abierta o desmontada y enmascarar con la ayuda de cinta, papel y film el interior de estas piezas.
Es necesario deliminar la zona a enmascarar cuidadosamente con la ayuda de cinta de carrocero. Una vez se encuentre delimitada y haya seguridad de que el pulverizado no va a dañar estas piezas, se enmascarará con papel film.

Desenmascarado.
Del mismo modo que deben aplicarse todos los productos y procesos para realizar un correcto enmascarado, es necesario conocer varios puntos básicos para retirar correctamente los productos una vez se ha pintado el vehiculo.
Para retirar correctamente los productos de enmascarado sobre la carroceria es necesario tener en cuenta el proceso de aplicación de los mismos y el pintado en el vehiculo. Siempre se realizará esta cuando la pintura del vehículo haya curado total o parcialmente.

1.Comenzará retirándose el papel, film o funda sin dañar la pintura aplicada.
2.Deben retirarse las cintas de carrocero cuidadosamente, si se estima oportuno, ayudandose con una cuchilla para quitar la cinta asin tocar ni dañar la carroceria.
3.Seguidamente, deben retirars cintas para molduras y burlete de parabrisas.
4.Abriendo puertas, capó, portón etc., se retirará el burlete. Este burlete puede estirar, por lo que debe prestarse atención a este proceso para evitar que el producto dañe el fondo pintado.
5.Finalmente, se retiran las fundas cubre ruedas.

Durante este proceso se tendrá en cuenta la adhesión del producto y su constitución. Se usarán para retirar cintas, etc., teniendo en cuenta que estos productos, una vez se han pulverizado, pueden presentar restos de pintura y en caso de rozar una pieza parcialmente curada pueden llegar a dañarla.
Estos productos, tras ser retirados del vehiculo, no pueden volver a  emplearse. Se tratara de papeles y film que quizas desprendan restos de pintura sobre la carroceria en un segundo uso. Asimismo, se deterioran y pierden sus cualidades.
Tras retirarse, deben desecharse de una forma adecuada los productos empleados durante este proceso, teniendo en cuenta si existe la posibilidad de que sean reciclados. En el taller deben clasificarse y almacenarse correctamente.

Equipamiento auxiliar.
Aparte de los productos existentes para realizar el enmascarado en los distintos tipos de reparación, existen equipos y útiles específicos que ayudarán a realizar el proceso de enmascarado en menos tiempo.
También pueden almacenarse debidamente los distintos films y rollos de papel, empleando cinta y procesos de corte sobre el mismo equipo, lo cual permitirá emplear estos productos a una sola persona.
Hay dispensadores móviles de papel y film portarrolles con sistemas de corte, cuchillas, útiles coloca junquillos, etc. A continuación, se detallan la constitución y el empleo de cada uno de ellos.

Cinta para molduras.
Otros de los accesorios que componen el vehículo son las molduras. Existen molduras de techo, puertas, etc. En numerosas ocasiones desmontar y volver a montar estas molduras es una operación costosa. Es probable que haya que emplear más tiempo de deseado y sustituir grapas de fijación, lo que eleva el coste final de reparación.
Para evitar el desmontaje de estos elementos y realizar esta operación con suficientes garantías de calidad, existe un producto que facilita el enmascarado de estos accesorios.
Antiguamente, se empleaba cinta de carrocero para realizar esta operación, introduciendo cuidadosamente la cinta de enmascarar a través de la pequeña abertura que pueda existir entre la carrocería y esta moldura. Esta operación con llevar un tiempo excesivo y pueden producirse fallos.
Las cintas para enmascarar molduras están compuestas de plástico de diferentes tamaños. Presenta una zona adhesiva para fijar correctamente la cinta a la moldura y evita que se retire de la misma.
·Se sirve en rollos con diferentes tamaños, pudiendo emplearlas sobre gomas, molduras plásticas, fondos metálicos y cristales.
·No transfiere adhesivo a la carroceria.
·Gracias a su método de fijación no se desprende una vez enmascarada la pieza.
·La pintura se difume a través de la moldura permitiendo un buen acabado.
·Recortando la cinta podrá ajustarse a curvaturas y esquinas.

Modo de empleo.
El procedimiento es el siguiente:
!.Se retira la medida necesaria de cinta adhesiva del rollo.
2.Se introduce la parte plástica en la moldura o cristal hasta que la zona adhesiva quede sobre el borde de la pieza.
3.Se retira la cinta adhesiva y se fija esta parte a la pieza, de este modo se evita que se desprenda durante el proceso de pintado.
4.Si por la morfologia de la pieza no quedase completamente enmascarada, podrá emplearse cinta de carrocero hasta que quede complentamente tapada.

Manta de enmascarar.
Si se desea pintar una o varias piezas de un vehículo es preciso enmascarar la carrocería casi por completo, en este caso deben emplearse productos que se reduzcan el tiempo necesario para realizar esta operación.
Las mantas de enmascarar son mantas que se adaptan a la carroceria y se encuentran moduladas y separadas por sistemas de velcro o cremallera.
Con ayuda de este producto es posible enmascarrar por completo una carroceria retirando la pieza que se desa pintar. De este modo, el proceso de enmascarado de reducirá, evistando el pulverizado de piezas adyacentes.

Equipos y herramientas.
A continuación, se describen diversos equipos y herramientas utilizadas en el taller de pintura, estas herraminetas realizan funciones que ayudan a conseguir un correcto acabado.
En el taller existen herraminetas y productos que facilitan la aplicación de pinturas anticorrosivas, pinturas de fondo y masillas, asi como equipamento que facilitará el trabajo.

·Espátulas para la aplicación de masillas y productos adhesivos.
·Pistolas para la aplicación de productos antigravilla.
·Pistolas para la aplicación de pintura y masilla.
·Pistolas para la aplicación de cera de cavidades.
·Pistolas de aire comprimido para el soplado y limpieza.
·Maquinas para el lavado de pistolas aerográficas.
·Reciclador de disolventes.

Espátulas para la aplicación de masillas y productos adhesivos.
Las espátulas para realizar la mezcla y aplicación de masillas son unas herramienta muy utilizada en el taller de pintura. Con la ayuda de esta herramienta es posible adecuarse a la morfología de la pieza a tratar, aplicando masillas y productos de relleno y evitando tocarlos con la mano.
También sirve para retirar molduras, anagramas y embellecedores sin dañar la pintura.
Existen dos tipos de espátulas según su uso: las espátulas rígidas y las flexibles.

Las pistolas estan compuestas por:
·Conexión rápida para conectar al sistema de aire comprimido.
·Cuerpo de la pistola.
·Manilla de accionamiento.
·Boquilla de salida, varia su forma y grosor según la pintura a aplicar.
·Deposito o circuito para el producto.
·Man´metro regulador de aire.

Las pistolas de aplicación foncionan pulverizando una pequeña cantidad de producto mediante un chorro de aire. Según el tipo de pistola necesitará aplicarse más o menos producto. Normalmente, puede regularse la cantidad de producto y presión de aire que se necesite. Las pistolas se clasifican según la colocación del depósito de producto:
·Pistolas de gravedad.
·Pistolas de succión.
No obstante, existen equipos ya normalizados en el taller que llevan a cabo a esta operación automáticamente. Las máquinas de limpieza utilizan disolvente o agua según el tipo de pistola y la aplicación para la que se utiliza.

-->Pueden lavar con disolvente y agua
-->Disponen de soportes y cepillas para realizar esta acción también a mano.
-->Presentan un depósito donde se depositan los residuos de la pintura.
-->Extracción de gases en la zona de limpieza y depósito de disolventes
-->Sistema neumático para la limpieza interior y cepillos para la limpieza exterior.
-->Cuentan con un temporizador que finalizará el trabajo una vez realizada la limpieza
-->Sistema de secado

Durante el pintado de un vehículo se utilizan disolventes de limpieza para mantener adecuadamente las herramientas de pintura.

Como ya se ha mencionado , para la limpieza de pistolas aerográficas se utilizan disolventes específicos de limpieza que se acumulan en el depósito de la lavadora de pistolas o en un depósito adecuado de residuos.

El gasto de disolvente supone un incremento en el material invetido para una reparación, asimismo, el almacenaje de estos residuos supone otro coste adicional para el taller.

En estos casos puede utilizarse un sistema de reciclado de disolventes que emplea el sistema de destilación de los disolventes sucios, separando el producto contaminante del disolvente para que este puede ser utilizado.

Asi podrá volver a aprovecharse parte del disolvente de limpieza utilizado, reduciendo costes en el taller, evitando un consumo excesivo de disolventes y ayudando al medio ambiente.

Este tipo de máquinas destilan disolventes de limpieza compuestos por xileno y tolueno y el proceso puede llegar a ser inflambale. Por ello deben observarse ciertas precauiciones.

-->El depurador debe encontrarse intalado en un lugar ventilado para evitar la acumulación de gases volátiles.
-->No debe acercarse al depurador cuand ose encuentre funcionando con llamas por riesgo de incendio
-->Se utilizará esta herramienta con mascarilla apropiada para vaporas volátibles.
-->Deben protegerse los ojos con gafas homologadas-
-->Se usarán guantes de protección para evitar manipular los disolventes diectamrnte con las manos.

Fondos plásticos:
La utilización de materiales plásticos para la construcción de un vehículo es cada vez mas frecuente debido a su capacidad de deformación, peso y estabilidad, por ello es necesario conocer e identificar cada tipo de plástico para tratar correctamente este fondo en el proceso de reparación.
Pueden encontrarse plásticos en rejillas, paragolpes, manillas, aletas, etc. Cada pieza presenta un tipo de material diferente y para preparar su superficie deben utilizarse productos y abrasivos apropiados.
Se diferencian tres tipos de plásticos más utilizados en el automóvil: termoplásticos, termoestables y elastómeros.

· Termoplásticos:
Este tipo de plásticos son duros y flexibles en frío, si se calientan reblandecen y pueden moldearse y soldarse recuperando de nuevo sus propiedades iniciales al enfriarse.
Se encuentran diferentes tipos tales como el policarbonato, polipropileno, poliamida, policloruro de vinilo, copolímero de acrilonitilo-butadieno-estireno. Este tipo de plásticos son usados en paragolpes, rejillas, retrovisores y piezas del interior del habitáculo como aireadores.
No se van a detallar minuciosamente las características de cada tipo de plástico, basta conocer que presentan un buen comportamiento elástico y una buena resistencia. A la hora de tratar un termoplástico debe tenerse en cuenta que al calentarse puede moldearse su forma y soldarse. Presentan el problema de la adherencia, por lo que hay que tener muy presente la limpieza exhaustiva con desengrasantes específicos para plásticos y la aplicación de una imprimación especial que evite una falta de adherencia del pintado final. Existen también diversos tipos de masillas especiales menos porosas para plásticos más flexibles.

Cabe destacar que en este tipo de materiales no es posible lijar con abrasivos con un granulado muy bajo, puesto que puede rayar en exceso el fondo y calentar la zona deformando el material plástico. Se recomienda el uso de almohadillas abrasivas y lijas más finas. Puesto que este material no presenta los mismos inconvenientes que un fondo metálico que puede tener restos de óxido y soldadura, matizar su superficie resulta menos complejo.

Si no se desea remover la pintura vieja, masilas e imprimaciones con la ayuda de abrasivos, ya sea por la producción de polvo o por el tiempo necesario, se utilizará un decapante adecuado que permita retirar con facilidad la pintura del vehículo. La utilización de decapantes químicos no evitará que haya que emplear otros productos abrasivos para finalizar correctamente la limpieza del fondo. Existen diversas herramientas para efectuar un decapado.
- Decapantes químicos. Disolventes y geles. Producen una reacción en contacto con la pintura, reblandeciendo y levantando la misma y permitiendo su retirada con la ayuda de una espátula.
- Discos de baja abrasión. Son discos compuestos de nailon con abrasivo de carburo de silicio. Presentan una ventaja, pueden decapar la pintura y eliminar posteriormente posibles acumulaciones de óxidos o corrosión.
- Discos de alambre. Son discos formados por multitud de filamentos metálicos de mayor o menos grosor. Se emplean con la ayuda de la herramientas mecánicas o eléctricas a 3000 o 4000 rpm. Los filamentos metálicos remueven la pintura, masillas y óxidos. Pueden llegar a sobrecalentar la chapa y hacer que los filamentos se desprendan.


El sistema mecánico empleado en automóviles se realiza con la ayuda de abrasivos especiales tal y como se ha explicado antes. Existe un sistema que retira la pintura bombardeando la superficie con aire a presión y materiales sólidos granulados. Los discos de baja abrasión permiten decapar zonas con gran acumulación de pintura y masilla.

Los discos de lijado P60 con máquina radial tardarían más tiempo en retirar la pintura de fondo y calentarían en exceso la chapa, sin embargo, un disco de baja abrasión evitará el calentamiento de la zona. Por ello es un buen abrasivo para la función de decapado.

Los decapantes químicos se emplean sobre superficies con varias capas de pintura, se presentan como disolventes o como gel. Estos deben ajustarse al tipo de pintura a retirar, debiendo revisarse con anterioridad el decapado y las características de cada fabricante.

Existen riesgos en la utilización de este sistema, puesto que son productos químicos muy volátiles, por lo que deben tomarse las medidas de seguridad adecuadas. Normalmente, en la etiqueta de cada producto se especifican las normas básicas de seguridad para su empleo.

Gafas para evitar salpicaduras, mascarillas y guantes serán básicas para la seguridad en el taller.

A lo largo de los últimos años se ha utilizado multitud de tipos de pintura en los automóviles. Pinturas al duco, sintéticas, acrílicas y, por último, al agua. Pueden encontrarse con un vehículo que haya sido repintado en diversas ocasiones con pinturas acrílicas o sintéticas, normalmente con imprimados, aparejados y masillas. Eliminar todos los tipos de pintura puede constar mucho

4.Si fuese necesario finalizar el lijado con una esponja abrasiva a mano, esto evitará que se lijen en exceso las lineas y curvas del fondo produciendo daños en el lijado de la pieza.
5.Si se encuentran arañazos sobre la superficie debe relajarse e igualarse esta superficie y en caso de que estos daños sean muy profundos se necesitará una posterior aplicación de aparejo. Para aplicar aparejo es preciso enmascarar correctamente la zona.
6.Con un abrasivo p500 o una esponja abrasiva fina se realizará un matizado completo de la pieza igualando la superficie y rebajando marcas de lijado. Es importante retirar el brillo por completo en todas las zonas. Cualquier parte de un fondo sin matizar puede provocar la perdida de adherencia de la pintura, por lo que hay que lijar minuciosamente la pieza completa.
7.El lijado del aparejo se puede realizar con agua o en seco, aunque es recomendable lijar en seco. Pueden usarse máquinas de lijado y equipos de aspiración, reduciendo el tiempo de lijado sin producir excesiva humedad. El lijado de aparejo se realizará del mismo modo que si se desea eliminar pintura antigua, con lija p400-500 se rebajará este material hasta que quede liso y al mismo nivel que el resto de la pieza.
8.Con la mano y sin guantes puede comprobarse el tacto si el aparejo genera escalón o aguas o si, por el contrario, si lijado ha permitido igualar correctamente la superficie. Tambien puede utilizarse una guía de lijado.
9.Finalmente, se realizará una limpieza exhaustiva de la pieza con disolvente de limpieza específico y siguiendo las indicaciones del fabricante.

Maquinas lijadoras.
Los tacos de lijado son herramientas que ofrecen distintas cualidades para el preparado de los diversos fondos que presenta un automóvil. No obstante, para el lijado en seco existen máquinas de lijado que aceleran este proceso reduciendo considerablemente el tiempo de reparación.
Con la utilización de las máquinas de lijado se consigue una buena uniformidad en las distintas piezas y una adherencia correcta de las diferentes pinturas. Hay que conocer las máquinas de lijado para utilizar la adecuada en función de la superficie y abrasivo que se necesite en cada caso. Con estas máquinas pueden removerse óxido, puntos de soldadura y pintura vieja, así como lijar masilla y matizar las distintas pinturas y pulir la pintura o barniz para dar un buen acabado final.

5.1 Tipos de lijadoras según alimentación.
Existen lijadoras accionadas neumática y eléctricamente. Según el equipamiento del taller y la zona de trabajo debe elegirse la adecuada. Cadauna de ellas presenta diversas cualidades y defectos, los cuales se resumen a continuación.

Lijadoras electricas.
Son herraientas más pesadad que las lijadoras neumátias, no obstante, presentan un buen rendimiento, puesto que la alimentación eléctrica les permite mantener la velocidad constante aunque genere mucha resistencia al trabajo. Al funcionar mediante la red eléctrica, su utilización es más versátil y su potencia nunca varía. Necesitan revesiones periódicas para evitar accidentes eléctricos.

Lijadoras neumáticas.
Más pequeñas y ligeras que las máquinas eléctricas que están condicionadas por la potencia e instalación de aire. Si se utilizan muy intensamente trabajn más despacio. Su mantenimiento trabajan más despació. Su mantenimiento debe ser más minucioso. Si la instalación no es buena, su rendimiento puede verse condicionado al usarlas intensivamente. Aun así, su precio suele ser menor producen menos ruido que las eléctricas.

Clasificación según funcionamiento.
Las lijadoras, ya sean eléctricas o neumáticas, pueden clasificarse en tres tipos: radiales, vibratorias y excéntrico-rotativas.

Radiales.
Este tipo de lijadora presenta un giro sobre su mismo eje o sobre un punto fijo, lo que le permite alcanzar grandes velocidades, entre 1200 rpm y 20000 rpm. Gracias a su gran velocidad de giro pueden emplearse para trabajos de desbaste con el disco apropiado, asi como para la eliminación de corrosión. puntos de soldadura y para la eliminación de pintura vieja o masilla, utilizando discos de baja abrasión.
También puede utilizarse esta herramienta para el pulido de acabados finales, pulimento o abrillantado. Empleando el soporte adecuado para este fin, se utiliza para abrillantar barniz y pintura y para reparar defectos de pintura.
Según su utilización, fijarse el abrasivo mediante una tuerca (gran desbaste- disco de baja abrasión)vo mediante velcro (boinas para pulido).
Las lijadoras radiales nosuelen llevar incorporadas sistemas de aspiración, por lo que deben emplearse los epi adecuados en cada momento: mascarilla de polvo, gafas de protección, etc.

Vibratorias.
Las lijadoras vibratorias o vibradoras, como su propio nombre indica, emplean un movimiento radial girando sobre un eje, al igual que las lijadoras radiales y al mismo tiempo se produce vaiven longitudinal y transversal.

Plástico.
Con el uso de plástico en la fabricación de sorportes se ha producido una mejora del rendimiento de este tipo de abrasivos frente a otros soportes. Tienen una mayor resistencia al desgarro, tracción, compresión y exfoliación que otros soportes como el papel o la tela.
En un soporte de papel los granos pueden llegar a incrustarse en el papel, perdiendo poder de corte. En los soportes plásticos esto no ocurre, mejorando el poder de corte del grano durante más tiempo. Tambien se reduce el embazamiento de la lija y se pueden fijar mejor en tacos de lijado y máquinas de lija.

Tela.
Existen dos tipos de soporte de tela diferenciados por su flexibilidad y dureza. Los tipos más flexibles ligeros y los tipos y más rígidos y resistentes, utilizados para trabajos a máquina.

Tipoj: uso manual o con máquina rotativa de baja velocidad. al tener mayor flexibilidad se adaptan mejor a las curvaturas de la pieza ofreciendo un mejor acabado.
Tipo x: uso manual o con lijado orbital, al poseer mayor rigidez presentan una gran duración y capacidad de abrasión.

Papel.
El soporte del papel es el más utilizado en la reparación de vehículos. Se clasifican por letras según su dureza y flexibilidad y existen distintos tipos según el uso al que va destinado cada abrasivo A, B, C, D, E. Los soportes de tipo a presentan un menor gramaje, por lo que es más flexible. Ppor el contrario, los de tipo E son soportes muy rígidos y fuertes, empleados en trabajos que precisen una gran desbaste. Son menos flexibles, pero más resistentes.

Combinados.
Soportes compuestos de una comnbinación de papel y tela. Ofrece buenas caracteristicas de ambos soportes: la resistencia al rasgado y la exfoliación que ofrece el papel. En el sector de la automoción se utilizan soportes combinados en abrasivos para ofrecer una buena adherencia en tacos y máquinas lijadoras. Se incorpora tela enel soporte de papel para dar mayor rigidez al abrasivo y facilitar la unión sobre tacos de lijado y máquinas lijadoras.

Tacos de lijado.
Los tacos de lijado son una herramienta indespensable en un taller de carroceria. Al lijar directamente a mano solamente con el soporte pueden llegar a marcarse los dedos en el fondo, asimismo no conseguirá igualarse correctamente la superficie, puesto que a mano se presiona más en una zona que en otras, lo que pude producir un acabado deficiente. Los tacos de lija distribuyen correctamente la presión en el lijado, la superficie plana del lijado permite un trabajo preciso.
Existen numerosos tipos de taco de lijado, pudiendo fijarse el abrasivo mediante velcro, por presión o sujetando el abrasivo con la mano. El tamaño del taco de lijado varia en función de la pieza a preparar, existiendo de diferentes formas para ajustarse a la curvatura de las piezas. Hay tacos con aspiración de polvo y de goma para lijar al agua. A continuación, se detallan los diversos tipos.

Tacos de lijado sin aspiración de polvo.
Se distinguen entre tacos para lijado al agua y en seco. Existen tacos de material de goma específicos para trabajar con agua, evitando que el taco se dañe y que la lija se mueva en su soporte.

Existen tacos ergonómicos para fijar el abrasivo a su plano, muy eficientes para pequeñas reparaciones. Gracias a su tamaño pueden lijarse con precisión esquinas; también existen tacos con forma curva para poder adaptarse a todas las piezas. Hay que tener la precaución de cambiar el taco curvo cuando vaya a lijarse en una zona plana evitar aguas al finalizar la reparación. El abrasivo se fija mediante velcro, pudiendo aprovechar los discos de lija y mediante presión con pinzas de sujeción.

Los inconvenientes son estos:
·El teimpo de lijado es muy alto, puesto que no puede emplearse este abrasivo a máquina.
·Debe limpiarse minuciosamente el fondo, pues la acumulación de humedad puede causar defectos en el pintado.
·Si no se emplea un taco o si se ejerce demasiada presión al lijar, pueden dejarse marcas sobre el sustrato que acarrearán un acabado deficiente.

Esponjas abrasivas.
Es un buen abrasivo para el lijado en seco de imprimaciones, aparejos y superficies pintadas. Se trata de un abrasivo sobre soporte de poliuretano, por lo que no es necesario utilizar un taco de lijado, evitando que se marquen los dedos en el sustrato a tratar. Es muy flexible, lo cual permite adaptarse muy bien en las distintas curvaturas y relieves de un vehiculo, tanto en materiales metálicos como plásticos. Presenta un defecto respecto a las hojas abrasivas y es que si no se retira el polvo de lijado puede embazarse, reduciéndose su capacidad de fricción.

Aplicaciones.
El uso de este abrasivo es muy variado. Dependiendo del fabricante, lo sirven como esponja fina, superfina o simplemente la marcan como p800-1000 etc.
·Fondos metálicos o plásticos sin daños. Pueden utilizarse para matizar (eliminar brillo) de una superficie sin daños o para igualar pequeños arañazos. Se matiza por completo la pieza incidiendo sobre los posibles arañazos, posteriormente se empleará una granulometria más fina p1000 y se matizará la pieza para evitar posibles marcas de lijado.
Fondo metálico con daños.Con este abrasivo pueden reducirse marcas de lijado de pinturas de fondo como la masilla, tras eliminar.

ventajas e inconvenientes.
Las ventajas de este tipo de abrasivos son las siguientes:
·Buen acabado en matizado y lijado de pinturas de fondo.
·Abrasivo flexible.
·Se evitan marcas de dedos en el lijado.
·Lijado en seco, evitando acumulación de humedad.
·Su soporte permite una gran durabilidad del abrasivo.

Los inconvenientes son estos:
·No se dispone de equipos de aspiración de lijado.
·El lijado se realiza a mano.

Discos de lijado.
Se utilizan normalmente sobre máquinas de lijado o tacos de lija especificos. Con estos discos pueden removerse óxidos, lijar masillas, imprimaciones, aparejos y pintura para dar un acabado final. Debido a su constitución pueden emplearse equipos de aspiración y su amplia granulación permite utilizar este abrasivo en casi todos los sustratos y superficies.
No se trata de un abrasivo muy flexible, por lo que, tras su utilización, será necesario finalizar el matizado con una lija más flexible para conseguir un lijado perfecto en toda la pieza (Esponjas abrasivos, hoja de lija, etc.).

Aplicaciones.
Este tipo de abrasivo es uno de los más generalizados. Como se ha indicado antes, es posible usarlo con máquinas específicas, lo que reduce considerablemente el tiempo de lijado. Asimismo.

 Introducción.

Dentro de las operaciones auxiliares de mantenimiento de carrocerías de vehículos, el proceso de preparación es una de las partes más importantes de la reparación para obtener un buen resultado. Conocer los distintos materiales y su adecuada utilización ayudará a preparar correctamente cada pieza de la carrocería. Un mal uso de estos elementos hará que el acabado final no sea el deseo.

Debe tenerse en cuenta que la preparación de un daño para un posterior tratamiento de fondos no solamente tiene que cumplir un factor estético, sino que también debe proteger la carrocería de los distintos factores externos (humedad, óxido,etc.) Se aprenderá a diferenciar los tipos de materiales empleados en la fabricación de carrocerías, puesto que cada pieza necesitará un tratamiento diferente, ya que los fabricantes de automóviles están incorporando materiales más ligeros como el aluminio y el plástico. En cada caso habrá que identificar la constitución de las piezas a tratar para emplear los materiales y herramientas adecuados.

Es muy importante llevar a la práctica todos los conceptos con el fin de realizar las operaciones necesarias en el tiempo adecuado y aprovechando en cada momento los materiales empleados.

Hay que tener en cuenta el equipamiento del taller y las herramientas con las que se cienta para que las reparaciones se lleven a cabo reduciendo cantidad.

Igualmente se tendrán siempre presentes las precauciones y equipos de protección básicos para efectuar estas tareas.

Constitución básica y nomenclatura de un abrasivo.

Los abrasivos son utilizados en las distintas superficies de una carrocería para eliminar suciedad,óxido, restos de soldadura y pintura deteriorada.

Dureza: se trata d la resistencia del mineral que compone el abrasivo a ser penetrado por otro material. En este caso, los abrasivos llevan adheridos minerales de una gran dureza, dependiendo del uso especifico de cada abrasivo.

Tenacidad: resistencia de los minerales a ser deformados, desgastados o dañados en el proceso de lijado.

Friabilidad: capacidad del mineral a formar nuevas aristas que continuarán arrancando material conforme se produzca su desgaste progresivo, incrementando la durabilidad del abrasivo.

Capacidad de corte: depende de lo afilado que sean las aristas del mineral, para generar mayor fricción sobre la superficie a lijar.

Los abrasivos están compuestos por tres elementos: soporte, grano o minersl y adhesivo o ligante.

Soporte: sobre el soporte se adherieren los granos. El soporte varia en función de la zona a lijar, la flexibilidad deseada en cada caso y el taco o máquina de lijar elegida.

Ejemplo: papel, plástico, esponja, tela, etc.

Grano: este elemento antes empleaba minerales naturales que en la actualidad han sido sustituidos por abraivos artificiales más económicos y eficientes.

Aparejo polifuncional o multiuso.
El aparejo polifuncional o multiuso reduce el tiempo empleado en el proceso de reparación y ofrece un acabado de buena calidad. Con este producto se evita la necesitad del lijado tanto en la preparación previa a su aplicación como despues de esta.
Este aparejo es adecuado para la gran mayoria de trabajo en piezas nuevas, ya que aporta una adherencia y una protección anticorrosiva excelente sobre la capa de pintura por cataforesis sin necesidad de lijado. Asimismo, también se puede aplicar directamente sobre metal desnudo sin necesidad de imprimación.

La imprimación-aparejo.
La imprimación-aparejo es un producto que permite ser utilizado como imprimación y como aparejo. Para ser utilizado como aparejo, se debe aplicar en dos, tres o cuatro manos con el fin de garantizar un espesor adecuado de fondo. Estos productos pueden suministrarse en aerosol o para el pulverizado a pintola. Los más utilizados son de naturaleza celulósica o acrilica, aunque también existe imprimación-aparejo soluble al agua, la cual se debe utilizar ante todo para reparacines de pequeña superficie, para el pintado de piezas individuales de carroceria y para el aislamiento de zona lijada hasta la chapa viva de aparejos 2k convencioales y pinturas viejas.

Otros aparejos.
En las reparaciones se utilizan otros aparejos, como pueden ser los aparejos al agua, aparejos libre de cromatos, aparejos selladores y aparejos de secado por ultravioleta.

Aparejo de base de agua.
El aparejo de base agua es un producto de uno o dos componentes con bajo contenido en compuestos orgánicos volátiles que cumple perfectamente las funciones de servir de relleno para homogeneizar y aislar la superficie y de protegerla frente a la corrosión.
La aplicación de este producto es faci´, pues reduce al máximo la niebla de pulverización.

Aparejo libre de cromatos.
Los aparejos libres de cromatos tienen grandes propiedades anticorrosivas, por lo que son adecuados para superficies propensas a la corrosión.

Aparejo sellador aislante.
Los aparejos selladores o aislantes son productos de fondo desarrollados para cumplir una doble función: servir como promotor de adherencia y como aparejo sellador transparente.

Aparejos de secado por ultravioleta.
El aparejo de secado por ultravioleta está formulado con una resina fotoiniciadora que cuando se expone a una luz ultravioleta intensa reacciona e inicia un rápido proceso de fotopolimerización.
Este tipo de aparejo es monocomponente y se suministra habitualmente mediante aerosol.

Estanqueidad y sellado.
La carroceria está formada por la unión de numerosas piezas entre si, La unión entre estas piezas no es hermética y si no existe una buena estanqueidad y un sellado de las uniones, las filtraciones de agua pueden provocar la corrosión de la chapa.
La estanqueidad de las uniones de la carroceria se consigue gracias a los selladores, también denominados masillas de sellado o masticos, aplicados tanto en la fabricación del vehiculo como en su reparación.
Los selladores de la carroceria son productos adhesivos y pastosos con alto contenido en sólidos que, tras su curado, sellan la unión de las piezas, evitan las filtraciones de humedad y disminuyen los ruidos y las vibraciones.
·Los selladores de base al disolvente o de base al agua son productos monocomponente que constan principalmente de elastómeros como el caucho sintético o el neopreno y cuyo curado se realiza al aire tras la evaporación de sus disolventes.
·Los selladores reactivos son poliuretanos de uno o dos componentes cuyo curado quimico tiene lugar gracias a la absorción de la humedad y de la temperatura o por la adición de un endurecedor.

Los selladores o masillas para el sellado de la carroceria deben reunir las siguientes propiedades:
·Curado rápido.
·Excelente adhesión en cualquier tipo de superficie, ya sea lisa, ya sea rugosa.
·Facilidad de aplicación.
Buena flexibilidad y elasticidad.
·Gran durabilidad y resistencia a la temperatura, a los productos quimicos, etc.
·No se deben contraer ni agrietar.
·Deben poder pintarse.
Estos productos se comercializan generalmente en los colores beige, blanco, negro o grisy, sea su aplicación pueden presentarse mediante  diferentes envases: en bote etc.

Lunas montadas sobre guías o raíles Las lunas que se utilizan como ventanas en los vehiculos van montadas sobre guías o raíles para su desplazamiento de apertura y cierre. El montaje puede ser vertical, mediante guías, u horizontal, mediante raíles. El montaje mediante guías se utiliza en ventanas practicables de puertas, tanto delanteras como traseras, mientras que el montaje mediante raíles es más habitual en ventanas traseras correderas y de techos corredizos. Las lunas utilizadas para este tipo de montaje pueden ser de vidrio templado o vidrio laminado. En las lunas sobre guías, la fijación se realiza mediante unos tornillos o pasadores que dispone el sistema de tracción. La extracción de la luna se realiza soltando el sistema de fijación y deplazando la luna por el marco hasta de las guías. El montaje se realiza de forma inversa. Las lunas montadas sobre raíles ( lunas correderas) quedan fijadas en la posición de cierre. En la posición de apertura generalmente disponen de un determinado juego que permite su extracción del marco. En otras, habrá que extraer el marco para la sustitución de la luna. Mecanismo de elevalunas. El mecanismo de elevalunas permite a los ocupantes de un vehículo subir y bajar las ventanillas. Este mecanísmo puede tener un accionamiento manual, cuando se realiza por medio de una manivela, o eléctrico, cuando se realiza por medio de un pulsador que activa un motor eléctrico similar al del limpiaparabrisas. Las ventanillas van montadas sobre guías en el interior del panel de puerta y se desplazan por medio de un mecanismo arrastrador. Los mecanismos más utilizados son por engranaje articulado o por cable de tracción. Reparación de lunas laminadas Las lunas laminadas no se rompen en pequeños fragmentos como ocurre con las lunas templadas, sino que al ser golpeadas por pequeños impactos se dañan por la parte exterior de la luna y se producen grietas o desprendimientos vidrio. Estas pequeñas grietas o daños se pueden reparar empleando un equipo de reparación y una resina específica para las reparaciones de vidrio que tiene las mismas propiedades ópticas que el vidrio de la luna. Los daños y roturas más carateristicos de las lunas laminadas son los sigueintes: Grieta o fisura: Este daño se puede originar por el impacto de un agente externo o por las tensiones del vidrio. La grieta no se para hasta que no llega al exterior del contorno. En algunos casos se puede detener reparando o taladrando con una broca especial en el extremo de la grieta. Ojo de buey: Este daño se produce por el impacto de pequeñas piedras u objetos que saltan de la calzada. El daño en la luna tiene forma de cráter y alcanzan hasta la capa de plástico de PVB. El ojo de buey, no tener fisuras, no aumenta de tamaño y es reparable con resina. Estrella: La estrella en el vidrio se produce por un impacto que ocasiona fisueras que parten del punto central. Margarita: El daño tiene una forma parecida al oja de buey, con fisuras pequeñas desde el centro hasta el exterior similares a una margarita. Burbujas: Las burbujas pueden aparecer en las lunas laminadas por ser sometidas a una elevada temperatura. En la actualidad existen resinas que permiten restituir las características princiaples del vidrio(resistencia, visibilidad, etc) mediante un proceso de reparación por inyección de resina. Básicamente, la reparación consiste en inyectar a presión resina en el daño y, tras su secado, con ayuda de una lámpara de rayos ultravioleta, se lija y se abrillanta la zona reparada. La reparación no será recomendable en los sigueintes casos: -->Cuando el tamaño del área que deba repararse sea excesivo (superior a 40 mm) -->Si en la rotura existen varias grietas o fisuras. -->En caso de separación de las capas de vidrio. -->Cuando el daño alcance la lámina plástica intermedia ( PVB) --> En casode que la fisura o daño esté muy cerca de la periferia de la luna.

Pegado de láminas solares.
Otras de las técnicas empleadas para el oscurecimientos de lunas es el pegado de laminas solares.
·En primer lugar, se debe desmontar, si es posible.
·Realizar una falsilla de cartón que nos sirva de soporte para cortar la lámina adhesiva del tamaño correcto.
·Limpiar perfectamente la luna antes de adherir la lamina tintada y aplicar con un pulverizador agua con jabón.
·Retirar la protección de la lamna adhesiva y pegarla sobre la luna extrayendo progresivamente las burbujas de aire que queden entre la luna y el adhesivo. Extraer las burbujas siempre desde el centro hacia el exterior.
·Si es necesario, se puede aplicar calor con una pistola decapante.
·Dejar secar unas horas y recortar el eceso de lámina en los contornos de la luna.
·En lugares donde se corra el riesgo de despegar la lámina, se aplicará finalmente, con un pincel, laca o barniz.

Medidas de seguridad en la sustitución y reparación de lunas.
·Las lunas nuevas deben estar protegidas para evitar su rotura.
·En las operaciones de sustitución de lunas existen riesgos procedentes de la utilización de las herramientas de corte y del uso de productos quimicos.
·Para impedir proyecciones y evitar cortes, se deben utilizar gafas de protección individual adecuado para cada caso.
·Para impedir proyecciones y evitar cortes, se deben utilizar gafas de protección y guantes de cuero o nailon reforzado al emplear las herramientas de corte.
En el caso de cortes térmicos, también se deberán proteger las vias respiratorias con mascarillas de carbón activo.
Cuando se empleen las maquinas de cuchillas se recomienda el uso de tapones o cascos protectores para la protección de oidos.
·Para la protección de las vias respiratorias de los gases nocivos, se deberán utilizar guantes de vinilo para la protección de las manos y mascarillas siempre que se empleen productos de limpieza, preparación y pegado.
Es muy importante conocer los productos utilizados para la reparación y sustitución de lunas. El fabricante nos indicará en la ficha de seguridad su manipulación correcta y el equipo de protección especifico para la utilización del producto.
Para realizar el trabajo y evitar que existan riesgos de daño en el vehiculo, es conveniente disponer de los elementosnecesarios de protección.
·Fundas y mantas protectoras de volante, asientos, capó, aletas,etc.
·Cinta adhesiva de protección de pintura, etc.
Una vez utilizados,los vidrios se reciclan y se vuelven a fundir para su posterior reutilización. Como norma general, los rstos de vidrio procedentes de lunas y parabrisas rotos se deben depositar en contenedores especificos para el reciclaje para su utilización.
Todos los demás restos de productos, papeles de limpieza, enmascarado etc., y restos de goma o adhesivo deben depositarse en recipientes adecuados para su recogida selectiva.

Pistola de aplicación de poliuretano.
La aplicación de poliuretano para el pegado de lunas se realiza con una pistola neumática o eléctrica que permite regular la velocidad de salida del producto. Esta pistolas permiten la inserción del producto en cartucho o en bolsa por medio de adaptadores.
·En primer lugar, debemos cortar la boquilla de aplicación efectuando dos cortes, uno en bisel y otro triangular, para definir la forma del cordón del poliuretano.
·Posteriormente, se elimina la tapa inferior del cartucho para permitir el empuje del émbolo de la pistola.
·Después, hay que perforar la boca del cartucho para que pueda salir el producto y colocar la boquilla.
·Finalmente, debe montarse el cartucho en la pistola y ajustar la velocidad de salida del poliuretano por medio de los dispositivos reguladores.
Independientemente del tipo de envase de poliuretano utilizado, se ha de efectuar, antes de la aplicación sobre la luna, una prueba para observar si el cordón formado es el deseado. En caso de no ser correcto, deben revisarse los cortes de la boquilla yla velocidad de salida del producto.

Procesos de pegado de lunas.
En el montaje de lunas pegadas se pueden presentar los siguientes casos:
·Pegado de una luna que previamente se ha desmontado.
·Pegado de una luna nueva en un marco con poliuretano.
·Pegado de una luna nueva en un marco muevo y pintado.
El proceso es el siguiente:

Preparación de las superficies.
Antes de aplicar el adhesivo, se deben preparar las superficies de unión:
marco de la carroceria y contorno de luna.

Preparación del marco.
Si el marco dispone de un cordón viejo, este se debe cortar con un cúter o cuchilla hasta que la base quede con un espesor de 1 a 2mm. Esta base servirá como soporte del poliuretano nuevo.
Posteriormente, se limpiará y desengrasará el cordón con el producto limpiador arrastrando el paño en una sola dirección con el fin de no depositar suciedad y se aplicará un producto activador que se dejará seca el tiempo recomendado por el fabricando.
Si el marco no dispone de cordón viejo, se limpiará y desengrasará la zona y luego se aplicará imprimación para aumentar su adherencia. Esta imprimación se dejará secar el tiempo indicado por el fabricante. Si el marco tuviera alguna zona de chapa al descubierto, se aplicaria protector de metal anticorrosión.

Preparación de la luna.
En la luna nueva se realizará, igual que se hizo en el marco, la limpieza del contorno sobre el cual se depositará posteriormente el adhesivo nuevo de poliuretano. Tras la limpieza, se aplicará imprimación al contorno de la luna, que coincidirá con el área donde se va a aplicar el adhesivo, y se dejará secar el tiempo recomendado por el fabricante.
En el caso del montaje de una luna ya utilizada, se eliminarán los restos de poliuretano de la luna dejando una base de 1 o 2 mm para la adhesión del nuevo poliuretano. Después, se aplicará activador como en el marco de la carroceria.

Aplicación del adhesivo.
El cordón se puede aplicar en el marco de la carroceria o en la luna. La altura del cordón debe ser mayor, en 2 o 3 mm, que el espesor que debe tener el cordón final una vez colocada la luna. Para calcular la altura del cordón, se coloca la luna y se mide la distancia que falta. El cordón se aplicará uniformemente por todo el contorno. Para ello, se regulará la velocidad de salida del producto y se desplazará la pistola de forma constante por toda la superficie.
Se debe prestar especial atención al realizar giros con el adhesivo para evitar que se concentre excesivo producto sobre la superficie.

Sistema de montaje de lunas.
Las lunas de un vehiculo cumplen una doble función: cierrran herméticamente el interior del habitáculo y permite la visión a través de ellas gracias a su transparencia.
Caracteristicas principales.
·Ser transparentes.
·Ser resistentes a los choques, a la torsión, a la flexión, a la abrasión de los limpiaparabrisas y a los agentes quimicos.
·No deforman la visión.
·Con servar la visión después de la rotura.
·Resistir la presión di´namica del aire.
·No hundirse en caso de rotura.
·No ser agresivas en caso de rotura.
·Ser aislantes.
En los vehiculos se utilizan diferentes sistemas de montaje teniendo en cuenta factores como la funcionabilidad y la reparabilidad.

Lunas calzadas.
El sistema de montaje de lunas calzadas con la carroceria se realiza intercalando un cerco de goma o burlete entre la luna  y la carroceria. El burlete de goma se diseña con ranuras que permiten encajar la luna y la pestaña de la carroceria. En el exterior de algunos burletes se coloca un junquillo embellecedor que asegura la fijación de la luna y la hace mas estética.

Sustitución de lunas calzadas.
Las lunas calzadas se pueden desmontar y montar sin necesidad de emplear equipos especiales ni muy sofisticados. Las uniones se consideran amovibles y es posible volver a montar nuevamente todos los elementos que estén en buen estado.
Los utiles mas empleados:
Ventosas.
·Martillos de goma.
·Herramientas con filo o espátulas metálicas o plásticas.
·Cuerdas.
·Pulverizador de agua y brocha.

Desmontaje de un parabrisas calzado.
En el desmontaje de lunas calzadas hay que tener especial precaución para no realizar un gran esfuerzo de palanca a la hora de levantar el burlete y también al realizar la extracción de la luna.
El proceso de desmontaje de un parabrisas calzado es sencillo. Los pasos para llevarlo a cabo son los siguientes.
1.Preparar el parabrisas para poder acceder a todo su contorno, quitar embellecedores y guarnecidos interiores de la carroceria, desmontar el espejo retrovisor y extraer los brazos de los limpiaparabrisas.
2.Extraer el junquillo embellecedor dijador del cerco o burlete de goma .
3.Montar las ventosas sobre la parte exterior del parabrisas.
4.Levantar el contorno del cerco o burlete de goma fuera de la pestaña.
Se puede aplicar agua con jabón con un pulverizador para suavizar la unión del cerco o burlete de goma.

Montaje del parabrisa calzado.
El montaje de un parabrisa.
1.Comprobar y limpiar la pestaña de la carroceria donde se asienta el cerco o burlete de goma de posibles deformaciones y restos de óxido.
2.Comprobar el cerco o burlete de goma y sustituirlo por uno nuevo en caso de estar deteriorado. Los cercos o burletes de goma empleados para la fijación de las lunas calzadas con la carroceria envejecen con el tiempo y pierden sus propiedades, por lo que resulta conveniente sustituirlos cuando se aprecien signos de falta de elasticidad o esten cuarteados.
3.Aplicar en el labio del cerco o burlete de goma agua jabonosa y posicionarlo posteriormente en el contorno del parabrisas.
4.Montar una cuerda de 4 a 5mm de diametro sobre la ranura del cerco o burlete de goma.
5.Desplazar el parabrisas con las ventosas y comenzar el montaje desde el exterior.
6.Desde fuera de la carroceria. Un operario debe presionar el parabrisas contra el marco y desde el interior, un segundo operario tirará de los extremos de la cuerda.Al tirar de la cuerda, el labio del cerco o burlete de goma se monta sobre el cerco de la carroceria. Una vez se ha tirado de las dos puntas de la cuerda y se ha encajado todo el cerco o burlete de goma en el marco, el parabrisas se encuetra fijado.
7.Si el cerco o burlete de goma dispone de junquillo embellecedor, debe montarse este en la ranura para la unión del conjunto.
Este cerco actúa como una cuña que apriete el parabrisas contra el cerco.
Durante el montaje hay que aplicar agua con jabón con el pulverizador o con una brocha para facilitar la colocación del junquillo embellecedor.
8.Para asegurarnos de que el parabrisas esté bien montado y de que la unión sea hermética, se aplicará agua abundante en todas su periferia exterior y se verificará que no existen entradas de agua.
9.Para finalizar la operación, se montarán todos los guarnecidos interiores y el resto de accesorios.

Lunas pegadas.
El sistema de montaje de lunas pegadas se utiliza para la fijación de parabrisas, techo panorámicos, lunetas térmicas y lunas fijas o de custodia.
·La carroceria es más resistente ya que la luna pegada se integra wn la estructura y la refuerza, lo que permite disminuir el tamaño de pilares y cercos, aumentan las zonas acristaladas, lo que mejora la visión desde el interior.
·Los vehiculos con lunas pegadas tienen mejor coeficiente aerodinámico.
·El adhesivo empleado en la unión es elástico y absorbe las vibraciones, lo que insonoriza el interior del vehiculo con mayor eficacia que las lunas calzadas.
·Las lunas pegadas absorben parte de la energía liberada en una colisión, por lo que constituyen un elemento de seguridad pasiva.
Por el contrario, el sistema de montaje pegado es más costoso y complicado y requiere de la utilización de adhesivos de poliuretano.

Herramientas y adhesivos para la sustitución de lunas pegadas.
La sustitución de lunas pegadas es un proceso un poc más complicado que el realizado en las lunas calzadas. Las dificultades se deben a la necesidad de emplear herramientas y útiles de corte y a la aplicación de adhesivo. Para sustituir las lunas pegadas, es necesario disponer de herramientas y útiles de cortes que se utilizan para cortar  el adhesivo empleado entre la luna y el cerco metálico, de un kit de pegado que forma el cordón de poliuretano entre la luna y la carroceria y de una pistola de aplicación de poliuretano.

Lunas.
El vidrio laminado presenta principalmente las siguientes ventajas con respecto al vidrio templado:
·Presenta menor riesgo de eyección, esto es, de expulsión de piezas de vidrio. Esto es asi debido a que los fragmentos de vidrio laminado se adhieren al plástico.
·Ofrece mayor protección en cuanto a robos ya que si la luna se rompe, los trozos rotos se quedan adheridos a la lamina de polivinilo butiral y no se destruye la luna.
·El vidrio laminado bloquea en gran medida la radiación solar.
·Las lunas fabricadas con vidrio laminado tiene menor peso que las fabricadas con vidrio templado.
·Insonoriza mejor el vehiculo gracias a las diferentes láminas de vidrio que lo constituyen.

Vidrios especiales.
Los parabrisas y las lunas de los vehiculos, con el fin de mejorar los niveles de confort y seguridad, pueden presentar caracteristicas especificas para un determinado fin. Por ejemplo, el vidrio laminado se puede oscurecer en diversos tonos, a través de un comando eléctrico, hasta tonarse completamente oscuro.

Vidrio antirreflejo.
Este tipo de vidrio dispone de un revestimiento especial antirreflejo que reduce la reflexión de la luz sobre el parabrisas.

Vidrio tintado.
El vidrio tintado o coloreado absorbe parte de la radiación infrarroja y ultravioleta procedente de los rayos solares. Esto permite reducir los efectos de los rayos de sol lo que disminuye el calor interior del vehiculo y la transmisión de la luz.
Los parabrisas y las lunas pegados disponen de un cerco oscurecido o una trama de puntos que protege el cordón de poliuretano de las radiaciones solares.
Para realizar este proceso, la luna se calienta y las tintas se funden y graban en el vidrio. El resultado final es una zona oscurecida y una trama de puntos que embellece y protege de los rayos solares el poliuretano que fija la luna en la carroceria.

vidrio atérmico o anticalor.
El vidrio atérmico refleja o absorbe partes de la energia solar que recibe. Esto  se consigue incorporando entre las láminas de vidrio una lámina fina de pvb con metales como plata, plomo, óxido metalico, etc. Esta lámina es la que refleja la radiación infrarroja procedente del sol, responsable del calentamiento del interior del vehiculo.

Vidrio termico.
Este vidrio dispone de un hilo conductor de la corriente eléctrica que al calentarse logra la función de desempañamiento o deshielo. El hilo recibe corriente eléctrica desde el sistema eléctrico del vehiculo por medio de corriente eléctrica desde el sistema eléctrico del vehiculo por medio de un interruptor.

Circuito térmico impreso.
El circuito térmico impreso se emplea en lunas de vidrio templado. En este caso, el hilo se adhiere a la parte interior de la luna formando un circulo.

Circuito con tecnología microhílo.
El circuito con tecnologia microhílo se emplea en lunas de vidrio laminado.

Vidrio hidrófobo.
El vidrio hidrófobo dispone de un tratamiento superficial que favorece la evacuación del agua del parabrisas. Este tratamiento consiste en un recubrimiento en la superficie del cristal con un polimero especial que forma una barrera durable entre el agua y el parabrisas.

Vidrio acústico.
El vidrio acústico está formado por dos láminas de vidrio que aseguran las propiedades mecánicas y una capa intermedia que sirve como núcleo y que esta fabricada con pvb y material amortiguador capaz de absorber las vibraciones del ruido.

Vidrio con antena integrada.
Este vidrio tiene serigrafiado por la superficie un hilo metálico que forma una antena para AM7FM, GSM, GPS, TV, etc. De esta manera, se evita tener que montar una antena de varilla para este fin.

Vidrio con sistema display o pantalla de visualización.
El sistema head-up-display consiste en una pantalla virtual que se refleja en el vidrio del parabrisas para ofrecer al conductor una determinada información.

Vidrio para lunas blindadas.
Las lunas blindadas se montan en vehiculos que necesitan un alto nivel de seguridad: vehiculo militares , vehivulos blindados, etc. El vidrio aumenta su dureza y resistencia a base de aumentar el espesor de las lunas, de entre 15 y 66 mm, y el número (tres, cuatro, cinco, etc.) Las lunas de vidrio blindadas también pueden incluir láminas de material plástico como poliuretano y policarbonato.

Partes mecánicas y partes eléctricas.
Debido a la evolución que está sufriendo la industria del automóvil, en la actualidad tanto los sistema de cierra como los elevación suelen ser electromecánicos, por lo tanto, será necesario conocer las partes que forman dichos elementos asi como su funcionamiento desde el punto de vista mecánico y eléctrico.

3.1.Partes mecánicas.
Dentro de un conjunto o sistema, las partes mecánicas son aquellos elementos ajustados entre si mediante los cuales se realiza un trabajo o función.

Mecanismo de cierre.
En lo que se refiere a los sistema de cierre, las partes mecánicas de estos sistemas son aquellos elementos que realizan el bloqueo o desbloqueo de las puertas.
Pueden identificarse como elementos mecánicos de cierre los siguientes:
·La cerradura.
·Bombbín.
·La maneta exterior.
·La maneta interior.
·Varillaje.
·Seguro.
Estos elementos son activados o movidos por medio de motores eléctricos gobernados, a su vez, por circuitos eléctricos o electrónicos.

Mecanismos de elevación.
Según su mecanismo, los elevalunas eléctricos se clasifican en:
·Elvalunas con cable de tración:
·Elevalunas con cable rígido de accionamiento:
·Elevalunas con brazos articulados:

3.2.Partes eléctricas.
Dentro de máquinas eléctricas se entiende por motor aquel elemento que transforma la energía eléctrica en energía mecánica de rotación.
Por otro lado, estos motores están asociados a circuitos eléctricos o electrónicos a través de los cuales realiza el control del sistema, ya sea de cierre o elevación.

Sistemas de cierre.
La mayoria de los vehiculos actuales llevan un equipamiento de seguridad con el fin de evitar el robo del vehiculo. Estos sistemas antirrobo con los cuales se bloquea el arranque del motor y en algunos casos también se produce el bloqueo de puertas, son sistemas adicionales a los mecanismos de cierre.

Tipos de sistema de seguridad:
·Llave transponder.
·Comando remoto infrarrojo.

Cierre centralizado.
El ciere centralizado se relaciona con los pestillos eléctricos.
En lo que se reiere a un vehiculo, un cierre centralizado es aquel mecanismo que hace que se boqueen o desbloqueen las puertas, incluyendo el maletero, de una forma sincronizada a través del accionamiento de una llave o dispositivo electromagnético.
Mediante la ley de ohm se relaciona la intensidad de corriente, la tensión y la resistencia que hay en un circuito eléctrico. Según la ley de ohm, la intensidad de corriente que circula por un circuito es directamente proporcional a la tensión aplicada e inversamente proporcional a la resistencia del circuito.
·Desbloquear automaticamente las puertas al producirse un choque a una velocidad superior a los 15 km/h.
·Bloquear automaticamente las puertas cuando el vehiculo se desplaza a una velocidad superior a los 15km/h.

·Mediante la llave del vehicuolo.
·Mediante el mando a distancia.
·Mediante pulsadores localizados en puertas y salpicaderos dentro del vehiculo.

La conductivida eléctrica es la propiedad que tienen los materiales de conducir la corriente eléctrica, siendo los metales los que poseen una mejor conductividad eléctrica.
·El cobre, que es el más utilizado en automoción.
·El aluminio y sus aleaciones.
·La plata.

Mecanismo de elevación
En lo que se refiere a los mecanicos de elevación, este apartado se centrará concretamente en los elevalunas, que consisten en unos mecanismos instalados dentro de la estructura de las puertas.
Se distinguen fundamentalmente dos tipos de elevalunas:
·Elevalunas mecánicos.
·Elevalunas eléctricos, que son utilizados actualmente.

Elevalunas mecánicos.
Las primeras ventanas en la industria del automóvil eran fijas o desmontables, en la parte frontal (lunas) y en los laterales.
Más tarde, a las ventanas frontales se le incorporaron unas bisagras con el fin de que se pudieran tumbar y, posteriormente, las ventanas laterales se hicieron desplegables y deslizantes, ya que reducian el coste y aumentantaban la impermeabilidad.
Su funcionamiento es bastante simple: al girar la manivela del elevalunas en sentido contrario a las agujas del reloj, se transmite este movimiento de giro a un piñón que va engranado a una cremallera, convirtiendo el movimiento giratorio en un movimiento lineal de ascenso, lo que posibilita la elevación de la ventana. Si se gira la manivela en sentido horario se consiguirá el efecto contrario es decir bajar el cristal.

Elevalunas eléctricos.
En general, el conductor tiene el control de los cuatro elevalunas, pudiéndolos accionar bien desde un mando instalado en su puerta, o bien desde un mando situado en una consola central. Por otro lado, cada ventana se podrá subir o bajar desde otro botón localizado en la misma puerta donde está instalada la ventana.
Un elevalunas electrico es aquel mecanismo eléctrico a través del cual pueden subirse o bajarse los cristales. El principio de funcionamiento es similar al elevalunas mecánico de manilla y basicamente consiste en un mecanismo que convierte el movimiento lineal de subida y bajada, que unido al cristal permitirá bien subirlo o bien bajarlo.
Los motores de los elevalunas llevan acoplados un mecanismo de seguridad cuya función consiste en desconectarse automáticamente cuando este encuetre una resistencia demasiado alta en su movimiento, como seria el caso del atrapamiento del brazo de una persona.
Hay distintos tipos de mecanismo para los elevalunas eléctricos, siendo los más utilizados los siguientes:
·Elevalunas con cable de tracción.
·Elevalunas con cable rígido de accionamiento.
·Elevalunas con brazos articulado.

Elevalunas con cable de tracción.
Este tipo de elevalunas consiste en el que el motor mueve un cable de acero flexible que está dentro de una fundas o camisas, el cual es conducido a uno o dos carriles guía y tirando en uno u otro sentido de unos soportes undos al cristal se consigue su elevación o descenso.

Elevalunas con cable rígido de accionamiento.
En este caso, el motor mueve un cable rígido dentado en un sentido u otro. En el extremo de este cable está acoplado el soporte del cristal que subirá o bajará según sea el sentido de movimiento del cable.

Elevalunas con brazos articulados.
El motor mueve una pieza dentada que articula dos barras en forma de tijera.
El funcionamiento de este mecanismo consiste en que una vez fijado el motor en la estructura de la puerta, este transmite el movimiento de giro, a través de un engranaje, a unos brazos acoplados a una guias, convirtiendo el movimiento giratorio en un movimiento lineal ascendente o descendente y permitiendo subir o bajar el cristal.

Introducción.

Este capítulo se centrará en los distintos mecanismos de cierre y elevación que pueden encontrarse en los vehiculos. Se estudiarán los elementos que los componen y, debido a que en la actualidad los mecanismos más utilizados son los electromecánicos, se incluirán unas nociones básicas de electricidad para un mejor comprensión del funcionamiento de los mismos.

Con respecto a los mecanismos de elevación, se estudiarán principalmente los elevalunas.

Según ha ido evolucioando la industria del automóvil, han ido fabricándose distintos tipos de ventanas. En primer lugar eran fijas o desmontables; más tardes llegaron las ventanas laterales plegables y las ventanas deslizables, más herméticas y económicas; posteriormente, se crearon los elevalunas por giro de manillas, que permitian que la ventana quedara en cualquier posición gracias al freno de muelle antirrollo y, por último, los elevalunas eléctricos.

Actualmente, los elevalunas eléctricos son utilizados como estándar y se dispone de botones en las distintas puertas para accionarlos. Por otro lado, el conductor suele tener la posibilidad de accionar los cuatro elevalunas a través de los botones instalados en su propia puerta o bien en la parte central del salpicadero.

2. Descripción de los mismos.

En este apartado se describirán los mecanismos de cierre, asi como las partes que lo conforman.

2.1. Mecanismo de cierre.

Los sistemas de cierre están fijados a las puertas y lo componen los siguientes elementos:

·La cerradura.

·Bombín.

·La maneta exterior.

·La maneta interior.

·Varillaje.

·Seguro.

·En el caso de cierres centralizados, un motor encargado del accionamiento del mecanismo. Además, se deberán tener en cuenta los esque mas eléctricos que permiten el correcto funcionamiento de dichos cierres.

Cerradura.

Es el elemento encargado de impedir la apertura de la puerta, se encuentra alojado en el interior de la puerta y es sujetado mediante tornillos.

Basicamente, consiste en un pestillo giratorio que se acopla a un resbalón o eje que está atornillado en la carroceria.

A continuaqción, se detallará el funcionamiento de cerraduras para vehiculos.

Cerradura para una puerta de un vehículo.

El cierre de este tipo de puerta se debe realizar preferentemente con llave y, entre otros elementos, esta cerradura lleva un acumulador de fuerza.

Como se ha comentado con anterioridad, el bloqueo de giro que se produce entre el cilindro de alojamiento y el bombín propiamente dicho se realiza a través de unos pequeños elementos que son los encargados de permitir o impedir su giro. Los sistemas de bloqueo más utilizados son estos:

·Bloqueo mediante pistones: Que consiste en una serie de pares de pequeños cilindros metálicos (cilindro principal y suplemento). Al introducir la llave, estos cilindros de distintas altura se acoplan, con la ayuda de muelles, a las hendiduras de las llaves, permitiendo el giro cuando los cilindros suplementarios se encuentren alineados.

·Bloqueo mediante fiadores: En los que los fiadores consisten en una serie de pequeñas placas metálicas con distintas secciones centrales ubicadas dentro del bombin. Estas placas están desajustadas por el efecto de un resorte en situación de reposo, para que una vez se introduzca la llave queden alineadas y permitan el movimiento de giro.

·Bloqueo mediante guardas: Al igual que en el caso anterior, las guardas son unas pequeñas placas metálicas parecidas a los fiadores, pero con la diferencia de que estas presentan una hendidura de forma semicirculas  en la parte exterior para permititr o no el giro, según se haya introducido la llave correspondiente y se haya producido la alineación de dichas guardas.

Antes un caso de averia o sustitución será necesario el acondicionamiento de los bombines, es decir, se necesita adaptar los elementos de bloqueo (pistones, fiadores o guardas) a una llave en concreto, con el fin de poder dejar el sistema completamente operativo y evitar asi diferentes tipos de bombines y llaves para un mismo vehiculo.

Teclado corredizo eléctrico Los techos corredizos con accionamiento eléctrico emplean los mismos principios de funcionamiento que las puertas correderas puesto que también el techo de cristal se desplaza sobre unos raíles . El motor eléctrico es el que mueve el mecanismo que permite el desplazamiento de la tapa de cristal. En el cuadro de mando se coloca un pulsador interruptor que alimenta eléctricamente el circuito. Si la posicion del interruptor y de sus contactos es la adecuada. Se alimentará eléctricamente el motor y se producirá el giro a derechas y la apertura del techo. Al pulsar el interruptor de cierre. Se invierte la alimentación del motor, que girará en sentido contrario y cerrará el techo. El mecanismo dispone de un cierre de seguridad que garantiza el cierre e impide la paertura desde el exterior o de forma accidental. Cierre centralizado El cierre centralizado permite abrir y cerrar todas las puertas del vehículo con cerraduras exteriores y se puede accionar tanto desde el interior como desde el exterior del vehiculo. El cierre interior se realiza pulsando una conmutador o una manilla y el cierre exterior se realiza con el mando a distancia de la llave o actuando con la propia llave en las cerraduras de las puertas o portones. Un cierre centralizado básico está formado por los siguientes componentes: -->Unidades de control (central y puertas) -->Cerradura con motor y captores. -->Tranmisor de señares -->Receptor de señales Unidades de control (central y puertas) La unidad de control central se encarga de gestionar el cierre centralizado de todas las puertas, incluido el capó trasero, de la recepción de la señal del mando a distancia por radiofrecuencia, de la recepción de la señal del mando a distancia radiofrecuencia, de la gestión de la luz interior, de la alarma antirrobo, de la iluminación interior, etc. El módulo de control central y los módulos individuales de cada puerta están interconectados a través de los dos cables de la red CAN-Bus, como nuestra la figura 5.20 a tráves de esta red can se transmiten todas las señales de conmutación, los estados operativos de la cerradura y demás información Las unidades de control de puerta vigilan y gestionan las funciones del sistema de cierre centralizado, del elevalunas y de los sistemas de confort. La posición de los componentes en la puerta aparecen en las siguiente figura Cerradura Las cerraduras es la pieza fundamental del circuito y realiza lo s sigueintes funciones. -->Cerrar mecánicamente la puerta correspondiente. -->Informar a la unidad de control de puerta sobre el estado de cierre momentáneo. Las cerraduras de las puertas delanteras están equipadas con cinco croconmutadores y las puertas traseras, con tres. Un motor de cada unidad de ciere ejecuta las funciones de bloqueo. La unidad de cierre se activa mediante la unidad de control de puerta que le corresponde recibiendo la corriente desde esta. Funcionamiento de los microconmutadores de la cerradura Los microcontactos informan al módulo de la posición de la puerta, que puede estar abierta o cerrada. Si la puerta está abierta o en posición de prencaste, los contactos del microconmutador 1 se encuentran cerrados. Si la puerta está cerrada, los contactos del micronconmutador 1 se abren. El cierre se puede realizar con la llave desde las cerraduras delanteras: para ello, el giro de la llave, una leva de plastico acciona el microconmutador 2 o el 3. Un microconmutador emite a la unidad de control de la puerta la instrucción de bloquear, mientras que el otro hace lo mismo con la llave a la hora de desbloquear. Mano a distancia y antena receptora. El mando a distancia por radiofrecuencia consta de un tranmisor y un receptor y actua sobre el cierre centralizado y la alarma antirrobo. El transmisor es´ta alojado en la llave del vehiculo y el receptor forma parte de la unidad de control central. Codificación de llaves La llave del cierre centralizado se puede desprogramar o perder. La nueva llave del recambio necesita una codificación para poder arrancar el motor y comandar el cierre centralizado. La codificación de una nueva llave se lleva a cabo con un equipo de diagnosis que permita codificar llavs nuevas. La codificación de una llave se efectúa del siguiente modo: 1. Se conecta el equipo de diagnosis al conector OBD del vehiculo. 2.Se seleciona en el equipo de diagnosis el modelo del vehiculo y se elige la función de codificación de llaves.

Las puertas permiten el acceso de los ocupantes al interior del vehiculo y cierran lateralmente la carrocería. El número de puertas depende del diseño de la carroceria y del tipo de vehículo. Los automóviles y todoterrenos pueden tener dos o cuatro puertas, Las furgonetas de reparto y los camiones tienen dos puertas y los vehículos especiales y los tractores agricolas suelen tener una. Las puertas se encuentran fijadas con bisagras y los dispositivos de cierre permiten la apertura y la fijación con bisagras a los pilares de la carrocería. Las articulaciones de las bisagras y los dispositivos de cierre permiten la apertura y la fijación de las puertas a la carroceria. La particularidad de las puertas es que forman parte del exterior de la carrocería y del interior del habitáculo. En el panel interior se colocan los pulsadores de elevalunas, las anillas, los altavoces, etc. Las puertas están formadas por el armazón y el panel exterior, el panel de mecanismos y el cristal, los mecanismos de elevación del cristal y de las cerraduras y el protecto r aislante y el guarnecido interior. Armazón metálico y panel exterior La parte metálica de las puertas se fabrica con chapa de acero en dos piezas: el armazón y el panel o paño de puerta. El armazón es la pieza que sujeta todos los conjuntos y mecanismos que se alojan en la puerta. Se trata de una estructura rigida de chapa embutida y plegada que tambíen sujeta el marco de la puerta y que puede quedar soldada, fija o desmontable mediante el uso de tornillos. El panel de la puerta reviste el armazón exteriormente. Se protege con tratamientos anticorresivos, se pinta con la pintura del color del vehículo y para que el panel quede sujeto al armazón, se pliegan los bordes de este y se hermetizan con selladores. En los vehiculos actuales, para mejorar la seguridad pasiva de los ocupantes, las puertas disponen de barras de protección lateral antintusión que se colacan soldadas en el interior del armazón para reforzar la resistencia de la puerta ante posibles impactos laterales. En la cara interior del panel exterior se colocan placas insonorizantes y antivibración que quedan pegadas a este. El panel de soporte de mecanismos cierra el armazón de puerta. En él se sujetan los mecanismos de apertura y cierre y los mecanismos de elevación del cristal. Cristal Todas las puertas reviste el armazón de esta y sirve de embellecedor y soporte para los elementos de mando del vehiculo, tales como los interruptores de los elevalunas, y los del espejo retrovisor y el cierre centralizado Los guarnecidos se fabrican con materiales plásticos y se sujetan al armazón con grapas y tornillos (figura 4.31). Entre el armazón y el guarnecido se coloca un elemento amortiguante y aislante (5). En el desmontaje de los guarnecidos grapados es necesario emplear un útil adecuado para quitar las grapas con seguridad. Sobre el guarnecido se montan las manillas interiores (7) y los reposabrazos y los tiradores fijos (10). Las juntas de goma que se montan en el cerco de la puerta son imprescindible para asegurar el cierre hermético y silencioso de la puerta con su marco. Sin juntas de goma cerrarin metal con metal y se produciran filtraciones de agua y ruidos debido al paso de aire hacia el interior del vehiculo. 1. Guarnecido de puerta 2.Luz de seguridad de la puerta 3.Clip de fijación. 4.Conmutador de la proteción antirrobo en el habitáculo E183 o conmutador para alarma E217 5. Esfera amortiguante. 6.Tornillos 1,2 Nm. 7.Mando interior de la puerta 8.Tornillos 2Nm 9. Tornillos 1,2 Nm 10. Reposabrazos/tirador 11.Embellecedor 12. Clip 13.Tornillos 1,2 Nm 14. Luz de estribera Desmontaje, montaje y ajuste de puertas El desmontaje de las puertas de la carrocería se realiza para cambiar la puerta dañada por otra puerta nueva y formar asi una sola pieza. Se lleva a cabo de modo parecido al procedimiento para los capós y los portones traseros. Es necesario seguir las recomendaciones del fabricante. Como normal general, podemos actuar del siguiente modo:

·Se desconecta la bateria.
·Se desconectan las conexiones eléctricas de la puerta.
·Se agrupan los cables de la instalación de los circuitos de la puerta (sonido, elevalunas, cierre centralizado, etc.) en un mazo, de tal forma que este pase del pilar hacia la puerta. Normalmente, se dispone de una conexión múltiple desmontable (clema o enchufe rápido, que se acopla a presión o mediante una abrazadera roscada. Si la puerta no dispone de este tipo de conexión múltiple para desconectar los cables de la instalación eléctrica. Será necesario quitar el guarnecido y desconectar directamente de su conexión el componente: elevalunas, altavoces, etc.
·Se desmontan las bisagras y el tirante de freno.
Las bisagras que se fijan con tornillos se desmontando quitando los tornillos, mientras que en las bisagras soldadas será igualmente indispensables desmontar el pasador, que puede disponer de sistemas de retención con grupillas o con un tope roscado. Para extraer los pasadores, se recorre a útiles y herramientas especificas. Estas herramientas se rascan o se encajan en el pasador y se golpean con un martillo, lo que permite el desmontaje del pasador.
El montaje y ajuste se realiza montando primero las bisagras y el tirante del freno, pero sin apretar totalmente para que se logre ajustar y conectar las clemas de conexión.
Los ajustes de las puertas son dos tipos:

Centrado de la puerta.
El primero ajuste se realiza centrando la puerta sobre el marco y dejando las holguras y los resaltes dentro de las cotas del fabricantes.
Para llevarselo a cabo, se realiza el ajuste en los reglates de la puerta trasera sobre la aleta fija. Para asegurar la separación, se emplean calas con medidas fijas que ayudan a realizar el centrado y a que la puerta se mueva. De este modo, la puerta se puede centrar porque las bisagras que se han fijado con tornillos, pero sin apretar del todo, permiten pequeños desplazamientos que permiten que se pueda ajustar con mayor precisión. Una vez centrada, se aprietan los tornilos de las bisagras al par.
En las puertas con bisagras soldadas, el reglate se realiza con una herramienta especial que permite mover la bisagra y ajustar la puerta.

Ajuste de la cerradura.
El ajuste de la puerta se debe realizar una vez que se haya centrado. El ajuste consiste en comprobar el mecanismo de cierre verificando que cierre correctamente y con suavidad. Si fuese necesario ajustar los mecanismo de cierre, cerraduras y ganchos de retención, estos se pueden desplazar en sus taladros rasgados aflojando los tornillos.Después de que se haya ajustado la cerradura, se deben apretar todos los tornillos al par.

Salpicadero y consola central.
El salpicadero, o panel de instrumentos, es una pieza que cubre todo el frente interior del vehiculo.
La estructura se diseña tipo sandwich con una estructura metálica de acero o de aleaciones ligeras que está recubierta con materiales termoplastico ABS, PP o PPE que constituyen la parte más blanda. Esta capa termoplástico queda recubierta exteriormente con láminas plastificadas de pvc.
El panel de instrumentos dispone de huecos o celdas para la colocación de los elementos que sean necesarios: salidas de climatización, mandos del vehiculo, guantera etc...

La consola central realiza la misma función que el salpicadero; Cubre la parte delantera central entre los dos asientos y permite situar mandos que no se colocan en el salpicadero.
En la consola central se coloca la palanca de cambios, la palanca del freno de mano, el reposa brazos y los distintos interruptores.

Desmontaje y montaje.
El desmontaje del salpicadero se efectúa siguiendo las indicaciones del manual de reparaciones del fabricante y localizando los tornillos de fijación y las piezas o tapas montadas a presión.
Como normal general, deben seguirse las siguientes recomendaciones:
·Desconectar la bateria para evitar cortocircuitos.
·En los vehiculos con airbag, para extraer el volante de la caña de dirección, es necesario esperar un tiempo minimo de treinta minutos antes de desmontarlos. En ese tiempo, el airbag se desactiva y se puede trabajar con seguridad.