Fosfatado.
El proceso de fosfatado es un tratamiento de conversión de la superficie metálica, mediante el cual el metal es atacado, formándose una capa microcristalina de fosfato de zinc. Para conseguirlo, se sumerge la carroceria en un baño compuesto, funcdamentalmente, por ácido fosfórico, fosfatos primarios de zinc y aditivos acelerantes, a temperatura entre 40 y 60 ºC, durante 90-180 segundos. Esta inmersión proporciona un recubrimiento más uniforme y una mejor penetración en las partes huecas que sise hiciera mediante pulverización.

La capa asi creada es porosa y, gracias a su estructura cristalina, aqumenta de contacto, facilitando la adherencia. Esta capa es prácticamente insoluble y eléctricamente aislante, por lo que protege frente a la humedad y la corrosión. Su espesor depende, principalmente, del tiempo de inmersión y de la acidez total del baño, influyendo otros aspectos como la temperatura o la agitación.

Pasivado.
Tras el proceso de fosfatado, se lava la superficie con una solución acuosa pasivante, tratamiento que mejora la adherencia y la protección anticorrosiva. Tradicionalmente, se realizaba el proceso con cromo hexavalente pero, por sus riesgos cancerigenos, se está sustituyendo por cromo trivalente y otros compuestos exentos.
Al lavar la superficie con estas soluciones, se rellenan las cavidades de la capa microcristalina, consiguiendo una superficie sin poros.
Con objeto de eliminar electrolitos y restos de productos de los tratamientos anteriores, se realiza un lavado final de la carroceria con agua desinionizada.

Secado.
Este proceso, realizado mediante aire caliente, seca la carroceria, con el objetivo de endurecer las capas formadas.

Cataforesis.
Es otro de los tratamientos de protección anticorrosiva que recibe la carroceria. Se crea una capa mediante electrodeposición; es decir, el producto se deposita sobre la carroceria por la acción de la carroceria eléctrica. La carroceria, conectada al polonegativo o cátodo, se introduce en un baño de pintura cataforética, cuya cuba está conectada al polo opuesto, el dispositivo o ánodo. Mediante la corriente électrica, la pintura cataforética, que se caracteriza por que contiene pigmento anticorrosivos, se deposita sobre la carroceria.
La tensión con que se trabaja estar comprendida entre 100 y 400 voltios. El espesor de la capa depende, fundamentalmente de la tensión aplicada, pues la capa que se va depositando no conduce la corriente eléctrica, por lo que el efecto eléctrico cesa cuando la capa alcanzada un determinando espesor. Los espesores suelen estar entre 18 y 25 micras, con un tiempo de inmersión de entre 2 y 4 minutos.
Tras la cataforesis, la carroceria se lava con agua desionizada para eliminar los restos de productos que no se han adherido.Seguidamente, se seca a una temperatura cercana a los 180ºC entre 10 y 20 minutos.

Otras protecciones.
Como complemento a los tratamientos anteriores, la carroceria recibe otros productos que refuerzan la protección anticorrosiva.
Mediante el sellado y la hermetización, se evita la filtración de agua en las zonas de unión de las piezas que conforman la carroceria. También se emplean paneles insonorizantes, que disminuyen las vibraciones, reduciendo los riesgos de aparición de corrosión por fatiga, a la vez que decrece el ruido de la carroceria por vibraciones de los paneles más grandes.
Otras protección consite en la pulverización de protectores de bajos y antigravillas sobre las zonas expuestas: piso del vehiculo, estrivos, pase de ruedas, etc. Los productos empleados por su composición plástica, soportan el impacto de pequeñas piedras y gravillas, impidiendo que se dañe la carroceria.