Ventajas e inconvenientes.
· Este abrasivo se encuentra con diferentes granos, por lo que su uso es muy amplio.
· Si se utiliza sin taco de lijado, se trata de un abrasivo muy flexible, pudiendo acceder a esquinas y plieges.
· Se puede cortar el tramo de lija necesario para aclopar a un taco o lijado a mano, etc.

Los inconvenientes en su uso son:
· Solamente puede utilizarse este abrasivo a mano.
· No dispone de orificio para poder acoplar aspiración de polvo.
· El abrasivo puede embazarse en exceso, reduciendo la durabilidad del mismo.

Hojas abrasivas.
Utilizadas en mayor medida para el lijado del aparejo e imprimaciones, debido a su constitución, se emplean casi exclusivamente con agua. Puede cortarse la hoja en función de las necesidades y utilizarse con un taco para el lijado de los materiales antes descritos, asi como el matizado de pintura o barnices para su repintado
.
Hoy en dia, este tipo de lijado al agua se emplea cada vez menos, puesto que la utilización de agua puede generar humedad en la pieza a pintar llegando a originar defectos en el acabado final (falta de adherencia).

También su uso a mano implica invertir demasiado tiempo en el proceso de lijado, lo cual no es rentable para el taller.

No es necesario utilizar equipos de aspiración alutilizar el sistema de lijado al agua, dado que el agua retira el residuo generado al fijar. El acabado final tras utilizar este abrasivo es muy bueno evitando que al utilizar la pintura de acabado final se muestren marcas de rayas o defectos del aparejo.

Aplicaciones:
El uso de este abrasivo se ciñe al lijado de imprimaciones y aparejos.
Cuando se cuenta con un fondo metálico que se ha descubierto en la chapa es necesario aplicar imprimaciones para evitar su oxidación. Estas imprimaciones normalmente suelen aplicarse antes o despues de masillar para aplicar, a continuación, debe mojarse el abrasivo 5 minutos antes de comenzar a utilizarlo.

Las imprimaciones, una vez han secado, deben ser lijadas con lijas al agua P5000, matizando la pieza alrededor unos 20 cm para igualar el escalón que se produce entre la zona preparada y la pintura de una pieza. 

El aparejo es una pintura de fondo que sirve para rellenar las irregularidades orifinadas en el proceso de lijado e igualar la superficie antes de su pintado. Tras aplicar esta pintura debe matizarse con lija al agua P800-1000.

Ventajas e incovenientes:
· Se trabajara con agua, por lo que no se produce polvo durante el lijado.
· No se embaza.
· Es una lija flexible que puede utilizarse en casi todos los fondos.
· El acabado final es bueno si se fija correctamente.

Inconvenientes:
· El tiempo de lijado es muy alto.
· Debe limpiarse minuciosamente el fondo,
· Si no se emplea un taco adecuado o si se ejerce demasiado presion al lijar, pueden dejarse marcas.

Esponja abrasiva.
Es un buen abrasivo para el lijado en seco de imprimaciones, aparejos y superficies pintadas. Se trata de un abrasivo sobre soporte de poliuretano, por lo que no es necesario utilizar un taco de lijado, evitando que se marquen los dedos en el sustrato a tratar.

Constitución básica y nomenciatura de un abrasivo.
Los abrasivos son utilizados en las distintas superficies de una carroceria para eliminar suciedad, óxido, restos de soldadura y pinturas deterioradas. El preparado e igualación de la superficie a pintar se emplea para matizar las piezas masilladas e imprimadas para dar un acabado final y reparar defectos del pintado:

·Dureza:se trata de la resistencia del mineral que compone el abrasivo a ser penetrado por otro material.
·Tenacidad: resistencia de los minerales a ser deformados, desgastados o dañados en el proceso de lijado.
·Friabilidad: capacidad del mineral a formar nuevas aristas que continuarán arrancando material conforme se produzca su desgaste progresivo, incrementando la durabilidad del abresivo.
·capacidad de corte: depende de lo afiladas que sean las aristas del mineral, para general mayor fricción sobre la superficie a lijar.
En primer lugar, debe conocerse la constitución de los distintos abrasivos para elegir el adecuado en el momento de comenzar a preparar una superficie.
Elegir el abrasivo correcto en cada caso, dependiendo del tipo de reparación, material a lijar y acabado deseado, es muy importante.

Los abrasivos están compuestos por tres elementos: soporte, grano o mineral y adhesivo o ligante.

·Soporte: sobre el soporte se adhieren los granos (minerales). el soporte vería en función de la zona a lijar, la flexibilidad deseada en cada caso y el taco o máquina de lija elegida.
Ejemplo: papel plástico esponja tela etc.
·Grano: este elemento antes empleaba minerales naturales que en la acontualidad han sido sustituidos por abrasivos artificiales más económicos y eficientes.
·Adhesivo: el adhesivo (ligante) se utiliza para fijar el mineral al soporte y los granos entre si. Hay distintos tipos de adhesivo en función de la utilización del abrasivo.

Granulometria.
Existen en el metodo múltiples abrasivos para los diferentes tipos de lijado, se pueden diferenciar en el tamaño y separación del grano.En la aprte posterior de la lija viene especificado el tamaño de este grano.

Necesidad del enmascarado.
Cuando se realiza la reparación de un vehiculo, ciertos elementos de la carroceria no se deben desmontar. Para evitar que estos elementos sufran daños durante la preparación o las pulverizaciones en las operaciones aerográficas, es necesario realizar su enmascarado.
Asimismo, en determinados procesos de pintado también es necesario enmascarar piezas o partes de estas.
Las piezas o zonas más susceptibles de ser enmascaradas son :
· Cristales.
· Cercos de goma.
· Rejillas.
· Molduras de puertas y embellecedores.
· Pilotos.
· Pases de rueda.
· Elementos mecánicos.
· Paneles parciales.
El enmascarado es una operación que consiste en cubrir y proteger con diferentes productos las piezas o zonas de un vehiculo para evitar daños durante el proceso de lijado o de pulverizado de productos de preparación o embellecimiento, como imprimación, aparejo, base de pintura, barniz, etc.
La operación de enmascarado es uno de los procesos que más se realiza en el taller de pintura, pero se debe tener en cuenta que el enmascarado no debe sustituir las operaciones de desmontaje de componentes o elemento del vehiculo. Es decir, las piezas de fácil desmontaje se deberán desprender del vehiculo tanto para evitar que sean dañadas durante lijados o pulverizados como para realizar su repintado.

Productos utilizados para enmascarar.
Los productos y los materiales empleados en los trabajos de enmascarado son productos impermeables, capaces de resistir sin destruirse la pulverización de imprimaciones, aparejos y pinturas, tanto al disolvente como al agua, y las pequeñas abrasiones de las operaciones de lijado.
Los productos más empleados para el enmascarado de vehiculos son los siguientes:
· Papel de enmascarar.
· Láminas de plástico extensible o film de plástico.
· Mantas de enmascarar.
· Fundas cubrerruedas.
· Cinta adhesiva de enmascarar.
· Burletes y junquillos.
· Liquido protector.

Papel de enmascarar.
El papel  de enmascarar se suele emplear en las operaciones de enmascarado de piezas de pequeño y mediano tamaño, como cristales, pilotos, capó, etc., y para el enmascarado parcial de la carroceria.
El papel de enmascarar se suministra en rollos de entre 300 y 900 mm de anchura y de hasta 300 m de longitud para adaptarse perfectamente al proceso que desarrollar.

Proceso de enmascarado.
Antiguamente se empleaba papel de envolver o papel de periódico para enmascarar la carroceria. Estos productos generan numerosos problemas entre los que podemos destacar:
· Los componentes de las imprimaciones y los aparejos atacan la tinta del papel, por los que se pueden producir manchas en las distintas capas de los productos aplicados.
· El papel de periódico no tiene la resistencia suficiente para soportar los disolventes y se deshace.
· Con los productos al agua, el papel se humedece y filtra el producto sobre la superficie.
· Se aumenta los tiempos de enmascarado, lo que origina una baja rentabilidad en la reparación.
El papel de enmascarar, como todos los productos empleados en las reparaciones de pintura, debe reúnir unos requisitos minimos de calidad. Las caracteristicas que debe poseer el papel de enmascarar son las siguientes:
· Debe resistir, sin romperse ni deteriorarse, lar cargas y las manchas de productos.
· Debe ser resistente al ataque de los productos quimicos que se emplean.
· No debe desprender particulas que ensucien los acabados.
· No debe dejar manchas al mojarse.
· Se deben poder doblar y cortar con facilidad.
El papel se enmascarar se coloca en carros móviles con soportes para cuatro o cinco medidas distintas y con dispositivos de corte del papel. También puede colocarse en soportes fijos en la pared.
En algunos modelos de carros, para facilitar la unión de la cinta con el papel, se colocan dispositivos que adhieren la cinta de enmascarar al papel cuando se tira de este, lo que facilita el trabajo al carrocero.

Láminas de plástico extensible.
Las láminas de plástico se emplean cada vez más en los trabajos de enmascarado, ya que son muy fáciles de emplear y permiten cubrir grandes superficies en poco tiempo si lo comparamos con el papel de enmascarar.
Las láminas se extienden con facilidad y al ser muy grandes cubren con rapidez las piezas que no se pintan, evitando pulverizados indeseados.
También son muy empleadas para cubrir las piezas exteriores de la carroceria (espejos retrovisores, baca ruedas, etc.)

Las láminas de plástico extensible son también llamadas film de enmascarar. Estos productos deben poseer las siguientes caracteristicas:
· Ser resistente al ataque de los productos quimicos.
· Aguantar la temperatura de secado de las cabinas.
· No deben desprender particulas.
· Deben ser facilmente de manipulables.
El film de plástico se comercializa en rollos existen útiles para colocarlo junto con la cinta de enmascarar. El útil permite disponer de las tiras de plástico con la cinta adhesiva pegada en una cara.
Después de ser usados, el film empleado en enmascarar el vehiculo contiene restos de productos tóxicos: por ello, se debe depositar en envases adecuados para su posterior reciclaje.

Caracteristicas y equipamiento del taller de chapa y pintura.
El taller de reparación de chapa y pintura es considerado un establecimiento industrial en el que se restituyen las condiciones normales de estado y funcionamiento de los aumóviles y sus componentes. Como actividad industrial, podrá estar destinada a distintos objetivos (turismos, motocicletas u otra clase de vehiculos), que condicionarán su construcción, equipos y componentes.
Este decreto establece varios tipos de taller, según su construcción equipos y componentes.

1. Por su relación con los fabricantes de vegiculos, equipos y componentes:
· Talleres genéricos.
· Concesionarios oficiales y servicios técnicos.
2. Por su rama de actividad:
· De mecánica.
· De electricidad.
· De chapa y pintura: Trabajos de reparación y sustitución d eelementos de la carroceria no portantes, guarnecidos y acondicionamiento interior y exterior. Trabajos de pintura, revestimiento y acabado de carrocerias.
3. Especifico de motocicletas.
4. Limitados a actividades de reparación o sustitución de determinados equipos o sistemas de vehiculos.

Distribución del taller de chapa y pintura.
La distribución del taller será la más adecuada a las funciones que cada área represente. Cada una de ellas se distribuirá alrededor de un pasillo por el que circulen los vehículos.
Habrá una puerta principal, que será la entrada a la zona del taller. Pero, además, existirán accesos directos desde el área de trabajo al aparcamiento y otra via hacia el exterior, distinta a la anterior. Asi, los vehiculos que entran por la recepción parasán al taller y lo abandonarán son necesidad de retroceder.
Según esta distribución, pueden distinguirse, en todo el recinto, las siguientes zonas:

· Aparcamiento.
· Área de recepción/entrega del vehiculo.
· Área de mecánica.
· Área de carroceria:
- Zona de desmontaje/reparación.
-Zona de bancadas.
-Zona de montajes.
-Puesto para la reparación de aluminio.

·Área de pintura:
-Zona de preparacón de superficies.
-Zona de aplicación y secado de pintura (cabina y horno).
-Zona de preparación y pintado de elementos desmontados.
-Sala de mezclas.

·Zona de acabado y control de calidad.

· Almacén:
-Limpieza de motores.
-Cuarto de carga de baterias.
-Almacén de pintura.
-Almacén de pequeño material.
· Pasillos y zonas para la circulación de vehiculos.

· Oficinas.
· Vestuarios y aseos.
· Cuartos de máquinas.

Área de pintura.
Dentro del área de pintura, debe haber zonas adecuadas para realizar las operaciones de preparación de superficies, mezcla de los productos de pintura y aplicación y secado de las pinturas.

Aparejado

Antes de aplicar el aparejo en algunos casos, se realiza un suave lijado de las superficies, eliminando pequeños defectos, es necesario limpiar la carrocería para dejarla libre del polvo del lijado.

El aparejo se aplica con el objeto de conseguir una superficie uniforme que garantice, además, la adherencia de las pinturas de acabado. La aplicación es electrostática, generalmente, por lo que el aparejo se atomiza en finas gotas con carga positiva, que son atraídas por la carrocería mediante campos eléctricos, al conectar la carrocería al polo negativo. Mediante sistemas aerográficos manuales, se puede llegar a huecos o zonas de difícil acceso para los robots. El espesor de la capa suele ser de unas 30 micras.

Finalmente se seca la carrocería, a temperaturas entre 140 y 160ºC de 5 a 20 minutos. En algunos caso es necesario una nueva limpieza, que suele realizarse con túneles de secado y rodillos especiales, fabricados con pluma, que eliminan las partículas de polvo generadas en el lijado.

Aplicación del acabado


Al igual que el aparejo, la pintura de acabado suele aplicarse mediante sistemas electrotáticos. En algunos casos, por la dificultad de acceso de los brazos de los robots, se completa elproceso con aplicaciones manuales.

Los sistemas de acabado suelen ser los denominados monocopa y bicapa, caracterizados por el número de productos que se aplican. En el acabado monocapa, se pulveriza un único producto, que proporciona el color y el brillo, mientras que en los bicapas se emplean dos productos: el color y el barniz trasparente, que dara brillo. A pesar de utilizar dos productos en estos procesos, no es necsario secar el primero (el color) para aplicar al segundo, sino que basta con la evaporación de los disolventes para poder dar el barniz.

El espesor de la capa de color es de, aproximademente, 45 micras en monocapas y de sólo 15 en bicapas, ya que en estos últimos la capa final de barniz contará con unas 40 micras.

La pintura monocapa y el barniz se secan en hornos, durante unos diez minutos, a temperaturas que oscilan entre 120 y 160ºC.


De esta forma, quedará la capa de color es de, aproximadamente, 40 te unos diez minutos, a temperaturas que oscilan entre 120 y 160ªC

De esta forma, quedará completado el proceso de pintado, mediante el cual se ha conseguido que la carrocería obtenga una protección anticorrosiva que puede superar los 10 años además del buen aspecto estético. El espesor de todas las capas y tratamientos aplicados puede estar entre 90 y 135 micras.

Tras completar el proceso, se realiza un control de calidad, que garantizará la inexistencia de defectos o daños en la capa de pintura. Si fuese necesario llevar a cabo alguna correción, existen las denominads líneas hospital, en las cuales, como en un taller de reparación, puede repintarse aquella zona o pieza que no haya alcanzado el nivel de calidad exigido.


Pintado de reparación


El proceso de pintado en reparación tiene por objeto devolver al vehículo los niveles de protección y embellecimiento que tenía originalmente. En función de los daños ocasionados, en este proceso podrá conllevar la sustitución de piezas o su reparación. En ambos casos, deben aplicarse, posteriormente, diferentes productos de pintura.


Los pasos del pintado en reparación y los productos utilizados son equivalentes a los del proceso de fabricación, si bien, se adecuarán a las condiciones del vehiculo y del taller, se procederña a la limpieza y desengrasado, enmasillado, se darña el acabdo.

Limpieza y desengrasado.
Se procede al lavado y desengrasado para conseguir una superficie libre de impurezas, que garantice la adherencia de los distintos productos y la canlidad del proceso.

Enmasillado.
Para nivelar las superficies reparadas, se aplican las masillas de relleno. Estos productos cubren las irregularidades del sustrato.
Para asegurar la calidad del proceso, no se admiten, ni son recomendables, reparaciones que requieran espesores de masilla de más de 500 micras. En general, se aplican capa mucho más finas.
El enmasillado no se realiza cuando la pieza es nueva, pues los recambios han recibido los primeros procesos de pintado en fabricación, hasta la cataforesis, presentando una superficie uniforme. Si, por cualquier razón, se hubiesen dañado, seria necesario reparar y, por tanto, igualar y proteger la superficie del mismo modo que se haria con una pieza reparada.
Este es el único paso que no tiene correspondencia con el proceso de fabricación, al producirse como consecuencia de la propia reparación.
La masilla se aplica, generalmente, con espátulas, aunque también se puede realizar a pistola, cuando se trata de masillas para grandes reparaciones. Tras su secado, es necesario lijarla para igualar la superficie y favorecer la adherencia de los siguientes productos de pintura.

Imprimado.
La imprimación actúa como protección anticorrosiva. Se aplica sobre aquellas zonas en las que, tras el lijado de la masilla, haya aparecido metal. También es posible aplicar imprimaciones antes del enmasillado, para incrementar la protección.

En las piezas nuevas no se necesaria la imprimación, al haber recibido todos los tratamientos protectores hasta la cataforesis. Si, por causa de la reparación, se hubiesen eliminado las capas de protección, habria que aplicar imprimación, antes o después del enmasillado, si aparecen zonas de metal al descubierto.
El proceso continúa sin necesidad de secar la imprimación. Bastará con la evaporación de los disolventes, siguiendo un método, denominado húmedo sobre húmedo, que evita el secado y el lijado.

Aparejado.
Para aislar las pinturas anteriores y facilitar la adherencia de los siguientes productos, se aplica el aparejo. Su espesor está condicionado por el tipo de reparación, con el fin de que se nivelen adecuadamente las superficies.

Los tiempos de secado dependen del esperos aplicado, del tipo de producto empleado y de la temperatura. Como indicación, para espesores inferiores a 200 micras, los tiempos de secado serán de 30 min, a 60ºC. Con aparejos especificos también se puede realizar un proceso húmedo sobre húmedo, de forma que no es necesario secar el aparejo, sino que basta con dejar evaporar los disolventes.
Una vez seco el aparejo, debe realizarse un lijado para facilitar la adherencia de la pintura de acabado y mejorar la superficie.
Con la posterior limpieza y desengrasado se completa la preparación de superficies.

Aplicación del acabado.
El acabado puede ser monocapa o bicapa, siempre ha de conseguirse la igualación del color de la zona reparada con el resto del vehiculo. Junto a la correcta elección del color, intervienen otros factores, como la presión y la distancia de aplicación.

Este tipo de masilla se seca por polimerización en un tiempo aproximado de 2 o 5 min depende del espesor aplicado. Transcurrido este tiempo, puede ser lijada por medios convencionales.
Algunas masillas de secado por ultravioleta pueden ser utilizadas también como masilla convecional, añadiéndole un 2% o un 3% de catalizador, en cuyo caso se comportará como si de esta se tratara.

Masila fina de un componente.
La mayoria de masillas finas son nitrocelulósicas (1k) o acrilicas, de un componente, y no necesitan catalizador para endurecer, ya que su secado se inicia en contacto con el aire.
Se deben aplicar en capas finas y que se emplean para tapar pequeños arañazos, poros y efectuar pequeños retoques.

Limpieza y desengrasado

En el taller de pintura se emplean los disolventes para la limpieza de piezas y para el desengrasado de las zonas donde se aplicarán los productos (masillas, imprimaciones, aparejos, etc.)

Para que un producto se pueda aplicar con garantía de agarre a la pieza o sustrato, necesita cumplir dos requisitos:

-->Que la zona se encuentre lijada con un abrasivo adecuado a la textura del producto P80, P120, etc.

-->Que la pieza se encuentra limpia, libre de polvo, impurezas o grasas que impidan el contacto directo entre el producto aplicado y la superficie de pieza.

Para conseguir un buen acabado, se emplean disolventes de limpieza o limpiadores formulados específicamente para desengrasar las superficies sin atacar o deteriorar la superficie de la pieza. Por ejemplo, el disolvente utilizado para la limpieza de plásticos no es el mismo que el empleado para limpiar una superficie antes de aplicar la pintura de acabado o el aparejo.

La aplicación de disolventes de limpieza se realiza de forma manual impregnando un papel o paño limpio y secado posteriormente con otro papel o paño limpio y seco




Los disolventes se formulan para distintas funciones. Por ejemplo, se fabrican disolventes especiales para limpieza denominados limpiadores antisiliconas, desengrasantes de alto poder de limpieza, etc

Los diluyentes se emplean para disminuir la viscosidad de los productos y facilitar su aplicación a pistola. La cantidad de diluyente que se puede añadir a la mezcla aparece reflejada en la formulación. Por ejemplo, un aparejo se puede formular en la siguiente proporción : 2/1/10% ( dos partes de aparejo, una parte de catalizador y un 10% de diluyente).

Fosfatado.
El proceso de fosfatado es un tratamiento de conversión de la superficie metálica, mediante el cual el metal es atacado, formándose una capa microcristalina de fosfato de zinc. Para conseguirlo, se sumerge la carroceria en un baño compuesto, funcdamentalmente, por ácido fosfórico, fosfatos primarios de zinc y aditivos acelerantes, a temperatura entre 40 y 60 ºC, durante 90-180 segundos. Esta inmersión proporciona un recubrimiento más uniforme y una mejor penetración en las partes huecas que sise hiciera mediante pulverización.

La capa asi creada es porosa y, gracias a su estructura cristalina, aqumenta de contacto, facilitando la adherencia. Esta capa es prácticamente insoluble y eléctricamente aislante, por lo que protege frente a la humedad y la corrosión. Su espesor depende, principalmente, del tiempo de inmersión y de la acidez total del baño, influyendo otros aspectos como la temperatura o la agitación.

Pasivado.
Tras el proceso de fosfatado, se lava la superficie con una solución acuosa pasivante, tratamiento que mejora la adherencia y la protección anticorrosiva. Tradicionalmente, se realizaba el proceso con cromo hexavalente pero, por sus riesgos cancerigenos, se está sustituyendo por cromo trivalente y otros compuestos exentos.
Al lavar la superficie con estas soluciones, se rellenan las cavidades de la capa microcristalina, consiguiendo una superficie sin poros.
Con objeto de eliminar electrolitos y restos de productos de los tratamientos anteriores, se realiza un lavado final de la carroceria con agua desinionizada.

Secado.
Este proceso, realizado mediante aire caliente, seca la carroceria, con el objetivo de endurecer las capas formadas.

Cataforesis.
Es otro de los tratamientos de protección anticorrosiva que recibe la carroceria. Se crea una capa mediante electrodeposición; es decir, el producto se deposita sobre la carroceria por la acción de la carroceria eléctrica. La carroceria, conectada al polonegativo o cátodo, se introduce en un baño de pintura cataforética, cuya cuba está conectada al polo opuesto, el dispositivo o ánodo. Mediante la corriente électrica, la pintura cataforética, que se caracteriza por que contiene pigmento anticorrosivos, se deposita sobre la carroceria.
La tensión con que se trabaja estar comprendida entre 100 y 400 voltios. El espesor de la capa depende, fundamentalmente de la tensión aplicada, pues la capa que se va depositando no conduce la corriente eléctrica, por lo que el efecto eléctrico cesa cuando la capa alcanzada un determinando espesor. Los espesores suelen estar entre 18 y 25 micras, con un tiempo de inmersión de entre 2 y 4 minutos.
Tras la cataforesis, la carroceria se lava con agua desionizada para eliminar los restos de productos que no se han adherido.Seguidamente, se seca a una temperatura cercana a los 180ºC entre 10 y 20 minutos.

Otras protecciones.
Como complemento a los tratamientos anteriores, la carroceria recibe otros productos que refuerzan la protección anticorrosiva.
Mediante el sellado y la hermetización, se evita la filtración de agua en las zonas de unión de las piezas que conforman la carroceria. También se emplean paneles insonorizantes, que disminuyen las vibraciones, reduciendo los riesgos de aparición de corrosión por fatiga, a la vez que decrece el ruido de la carroceria por vibraciones de los paneles más grandes.
Otras protección consite en la pulverización de protectores de bajos y antigravillas sobre las zonas expuestas: piso del vehiculo, estrivos, pase de ruedas, etc. Los productos empleados por su composición plástica, soportan el impacto de pequeñas piedras y gravillas, impidiendo que se dañe la carroceria.

Masilla de poliéster para superficies cincadas o galvanizadas.
Las masillas que se aplican sobre las piezas cincadas deben ser compatibles con el cinc para no provocar desprendimientos. Las masillas de poliéster de cinc están especialmente recomendadas para su aplicación sobre superficies cincadas o galvanizadas, en las que el empleo de otras masillas podria originar problemas de adherencia.

Masilla para plásticos.
La masilla para plásticos es una masilla de dos componentes (2k) que se formula con componentes de mayor elasticidad que la masilla universal. No obstante, determinados plásticos necesitan la aplicación previa de una imprimación especifica para asegurar la adherencia, pues su recomendación para plásticos se debe únicamente a su flexibilidad.
La masilla para plásticos (2k) se cataliza del mismo modo y con el mismo porcentaje que las masillas universales; es recomendable el empleo de disponsadores o dosificadores que se aseguren el porcentaje exacto de catalizador y de masilla.

Masilla de poliéster reforzada con fibra de vidrio.
Este tipo de masilla contiene resina de poliéster reforzada con fibras de vidrio, lo que le otorga unanotable flexibilidad, una elevada resistencia mecánica, térmica y quimica y una óptima adherencia a distintos soportes. Cataliza con peróxido de benzoilo en la proporción establecida de un 2%  a un 3%.
La masilla de fibra de vidrio presenta una gran capacidad de relleno y apropiada para la reparación de plásticos se poliéster y en la unión de plásticos de fibra con la carroceria. En algunas ocasiones, también se utiliza para tapar agujeros creados por herrumbre en piezas metálicas.

Masilla de aluminio.
La masilla de aluminio2k contiene principalmente resina de poliéster con particulas de aluminio. Utiliza como catalizador peróxido de benzoilo, en la proporción de 2% a 3%.
Es una masilla de refuerzo de gran poder de relleno cuya adherencia, dureza y resistencia son superiores a la masilla convecional. Es adecuada para las reparaciones de chapa de aluminio, de acero galvanizado y de chapa oxidada.
La masilla de aluminio permite la aplicación de otras masillas de poliéster y de aparejos sobre ella.

Masilla de estaño.
La masillla de estaño, también llamada cemento de estaño, contiene resina de poliéster con cargas de estaño de gran poder de relleno.
Esta masilla es fleexible y ligera antes de su aplicación y una vez zeca es de gran dureza y resistencia, lo que permite la absorción de golpes y vibraciones. Se puede aplicar sobre toda clase de metales y una vez seca permite su taladro y su roscado. Resiste temperaturas de aproximadamente 500ºC.
La masilla de estaño es adecuada para el rellenado de superficies metálicas corroidas y para el relleno en uniones parciales de chapa. Por su dureza, se recomienda lijar en seco con abrasivos de grano grueso.

Masilla de secado por radiación ultravioleta.
La masilla de secado por radiación ultravioleta es una masilla de poliéster que en lugar de utilizar peróxido de benzoilo como catalizador usa para el secado la radiación ultravioleta (UV) procedente de una lámpara.

preparación de superficie.

Preparación de la superficie.
Las masillas de relleno se fabrican para ser aplicadas sobre diferentes superficies: acero, acero galvanizado, aluminio, etc. Para ello, las auperficies deberán estar convenientemente preparadas.
Antes de aplicar la masillas sobre una superficie, es necesario limpiar con disolvente de limpieza la zona y lijar con un abrasivo adecuado. El abrasivo recomendado para lijar las superficies y garantizar el agarre de la masilla debe ser de grano P80, P100 o P120. Después, se realizará la limpieza previa a la aplicación para eliminar el polvo de lijado.

Catalización o activación de la masilla.
Las masillas de poliéster de dos componentes (2k) necesitan mezclarse con el catalizador para que la mezcla endurezca y se pueda fijar.
El porcentaje de catalizador que la masilla necesita depende de la temperatura a la que se encuentre el taller y de la recomendación de fabricante de la masilla. Como normal general, se emplea de un 1% a un 3% en peso de catalizador; lo más habitual es un 2%.
Un método para dosificar el catalizador en la masilla, de forma aproximada, consiste en aplicar la cantidad de un grano de cafe de catalizador para una cantidad de masilla del tamaño de un huevo de gallina.
Es muy importante dosificar y mezclar bien el catalizador para que la masilla catalice por igual en todo el parche. Una mala catalización puede producir los siguientes defectos:

>Exceso de catalizador: Puede provocar que la masilla endurezca muy rápido y produzca rechupados, sangrados y mermas en la superficie enmasillada.
>Falta de catalizador: Produce una escasa dureza de la masilla y excesivo tiempo de secado.

Elección del tipo de masilla.
Actualmente existen masillas formuladas para distintas superficies, como acero galvanizado, aluminio, plástico, etc. La elección de la masilla adecuada es el primer paso para la realizar una buena reparación.
Las masillas más empleadas en la preparación de superficies son las siguientes:
>Masilla de poliéster universal.
>Masilla de poliéster aplicable a pistola.
>Masilla de poliéster fina o de baja densidad.
>Masilla de poliéster para superficies cincadas o galvanizadas.
>Masilla para plásticos.
>Masilla de poliéster reforzada con fibra de vidrio.
>Masilla de aluminio.
>Masilla de estaño.
>Masilla de secado por radiación ultravioleta.
>Masilla fina de un componente.

Masilla de poliéster universal.
La masilla de poliéster universal está compuesta principalmente por resinas de poliéster disueltas en un diluyente reactivo como el estireno y por cargas de relleno.
Este tipo de masilla es muy porosa ya que incorpora elevadas cargas de relleno y poca resina. Es por ello por lo que en muchas ocasiones, para conseguir un buen acabado, se debe aplicar una segunda mano de masilla más fina.

Masilla y limpiadores.
Cuando se lije en exceso la masilla y quede la chapa al descubierto, se debe aplicar sobre esta, para su protección, imprimación anticorrosiva sin cromatos antes de aplicar el aparejo.
Las masillas universales 2k son muy adherentes y se pueden aplicar sobre acero desnudo o aluminio bien chorreado y desengrasado, fibra de vidrio GPR bien lijada, masilla de poliéster, imprimación de origen, imprimación anticorrosiva sin cromatos y acabados antiguos en buenas condiciones.

Masilla de poliéster fina o de baja densidad.
La masilla universal fina contiene mayor cantidad de resina y menos particulas de relleno que las masillas universales. Mientras que las masillas universales poseen una densidad de aproximadamente 1,7a 1,9kg7l, las masillas de bajo peso especifico poseen una densidad de 0,75 a 1,3kg/l, lo que las hace muy ligeras y fáciles de lijar. Además, estas masillas generan un menor despredimiento de polvo en el lijado.Además, estas masillas generan un menor desprendimiento de polvo en el lijado.

IDENTIFICACION DEL DAÑO


En los vehiculos ,las piezas dañadas por un golpe presentan distintos niveles de daño .es importante estudiar y analizar cada pieza y el tipo de daño que sufre para iniciar el proceso de reparacion mas adecuado.

la clasificacion de daños mas empleada en los talleres para analizar, clasificar y peritar una pieza y el daño que tiene es la clasificacion mediante el baremo cesvimap.

debido a las diferentes caracteristicas de los productos y los procesos de pintado,este baremo distingue entre piezas metalicas y piezas plasticas.

a su vez , el bareno contempla tambien dos tecnologias, como son la tecnologia de base agua .

NIVELES PARA PIEZAS METALICAS

para la baremacion de piezas metalicas ,se distingue cinco niveles de pintado para turismo ,monovolumenes ,todoterrenos ,furgones y furgonetas derivadas de turismos .estos niveles son:

nivel 1 : para pieza nuevas - sustitucion

nivel 2 : para piezas reparadas - pintadosuperficial.

nivel 3 : para piezas reparadas - daño leve

nivel 4 : para piezas reparadas - daño medio

nivel 5 : para piezas reparadas - daño fuerte

NIVEL 1 : PIEZA NUEVA

se indica este nivel para el pintado de paneles exteriores sustituidos completos (aletas ,capos ,faldones ,paneles de puerta ,etc .) y para el pintado de pieza interiores sustituidas completas ( largueros ,frentes, traviesas ,pases de rueda ,pisos de maletero , refuerzos ,etc.).


si se debe pintar la superficie interior de la pieza ,se valora mediante coeficientes correctores, al aigual que el tiempo invertido en la aplicacion de materiales de fondo sobre zonas de soldaduras o de pliegues de chapa.

NIVEL 3 : DAÑO LEVE

Se denomina nivel 3 al pintado de paneles con daños leves ,como pueden ser golpes ligeros o abolladuras ,pequeñas picaduras por corrosion ,rayas o arañazos profundos ,lijaduras ,etc . las piezas incluidas en este nivel han de cumplir que la relacion ,en cuanto a superficie deformada , no sobrepase el umbral del 8% con respecto a la superfcie por pintar .

Nivel IV: Daño medio.
Se identifica como nivel IV a los daños formados por uno o más golpes cuya superficie total deformada o dañada respecto de la superficie a pintar es mayor que el 8% establecido para daños leves y, en ningún caso, superior al 25%.

Nivel V: daño fuerte.
Los daños formados por uno o más golpes se denominan daños de nivel V. En estos daños, la superficie total dañada o deformada debe ser superior al 25% de la superficie a pintar. Se incluye también el pintado de piezas o elementos nuevos sustituidos parcialmente o por secciones de ahorro.

Niveles para piezas plásticas.
Para las piezas plásticas, también se diferencian cinco niveles:
>Nivel I: Para piezas nuevas no imprimidas sustitucion.
>Nivel II: Para piezas nuevas imprimidas sustitución.
>Nivel III: Para piezas reparadas daño leve.
>Nivel IV: Para piezas reparadas dano medio.
>nivel V: Para piezas repasadas daño fuerte.

Nivel I: Pieza nueva no imprimida.
Este nivel se determina en el pintado de piezas nuevas que precisan tratamiento de fondos antes de la aplicación de la pintura de acabado.

Nivel II: Piezas nueva imprimada.
Este es el caso del pintado de piezas nuevas cuyo recambio se ofrece ya imprimido, por lo que solo precisan de la aplicación de la pintura de acabado.

Nivel 3: Daño leve:
El daño leve en piezas plásticas se utiliza para repintados superficiales, bien por renovación del color, bien para la eliminación de daños o de defectos de escasa importancia en la capa superior de pintura.
También se emplea en difuminados por problemas de igualación de color cuando sea necesario igualar la pieza dañada con una adyacente.
Por último, se determina dalo leve en el pintado de piezas con daños leves, como pueden ser ligeros golpes o abolladuras, rayas o arañazos profundos, etc; todos ellos, únicos y de escasa magnitud.


· Nivel 4: Daño medio:
Son daños formados por uno o más golpes cuya superficie total deformada o dañada, con pérdida superficial de material plástico, no es superior al área de un folio DIN A 4 (6,24 dm), como área dañada, aquella que no se podrá recuperar perfectamente en la reparación y precisará de la aplicación de pinturas de fondo para su nivelación.
Al igual que en el caso anterior, la superficie total por pintar no tiene por qué coincidir con la correspondiente a la pieza completa, por lo que se pueden considerar superficies parciales.

· Nivel 5: Daño fuerte:
Se denomina daño fuerte a daños formados por uno o más golpes cuya superficie total dañada o deformada es superior al área de un folio DIN A4.
Este nivel solo es aplicable a paragolpes o a piezas grandes de plástico.
De la misma manera que en los casos anteriores, la superficie a pintar no tiene por qué se la pieza completa, sino que se pueden considerar superficies parciales.

Interpretación de la documentación técnica básica: ficha de seguridad y ficha técnica.
La ficha de seguridad y la ficha técnica son dos fuentes de información que proporcionan al pintor toda la información necesaria para la utilización de los productos de preparación y el embellecimiento de superficies.

Ficha de seguridad.
Los productos utilizados para la preparación y el embellecimiento de los vehiculos pueden presentar  riesgos muy diversos. El cocnocimiento de su composición, de su utilización y de su conservación es una información, muy valiosa para el pintor, debe ser ofrecida por el fabricante de esto.
Las fichas de seguridad ofrecen al pintor todas las indicaciones sobre potenciales peligros de salud, limites de exposición, equipamientos de protección personal y composición de los productos. Constituye un sistema de información fundamental, que permite, principalmente a los usuarios profesionales, tomar las medidas necesarias para la protección de la salud, la seguridad y el medio ambiente en el lugar de trabajo.
La ficha de datos de seguridad debe incluir obligatoriamente los siguientes apartados:

>Identificación del preparado y del responsable de su comercialización.

>Composición/información sobre los componentes.

>Identificación de los peligros.

>Primeros auxilios.

>Medidas de lucha contra incendios.

>Medidas en caso de vertido accidental.

>Manipulación y almacenamiento.

>Controles de la exposición/protección personal.

>Propiedades fisicas y quimicas.

>Estabilidad y reactividad.

>Información ecológica.

>Consideraciones relativas a la eliminación.

>Información reglamentaria.

>información relativas a la eliminación.

>Otra información.